[发明专利]一种解决多节轴孔同心问题的铰镗方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工，即可很好地用铰孔来校正多节轴孔的同心，是用简单经济的工具，达到多节(三节以上)轴孔同心的一种加工方法。

背景技术

长期以来多节轴孔的铰削都是要求三节或多节刀片同时切入坯件实体，将孔铰通。例如工业缝纫机机壳主轴孔一般都有三节(或三节以上)，就是用同一轴上的三节铰刀同时切入轴孔铰通的，这种铰削方式存在很多问题：

1，由于材质不均匀，铰刀在孔中切削时，因为铰刀刀片和轴孔的接触面积较大，故受径向力大，铰刀会很容易被推向材质软的一方而造成不同心；

2，三节铰刀由于刀片容屑空间的制造原因，会使刀杆的径向刚性减弱而弱化孔径位置的修正作用。

3、三节以上轴孔同时铰削受力大，工人劳动强度大。

发明内容

为了克服大批量加工缝纫机主轴的多孔不同心问题，本发明提供了一套新的加工工艺和专用工具，改变铰刀节距，增加扶镗刀。该工艺和专用工具不仅解决了缝纫机主轴的多孔同心问题，而且减轻工人的劳动强度。

本发明解决其问题所采用的技术方案步骤如下：

一、准备粗铰刀，刀杆上装有三组铰刀，分别与设计的孔径相对应，中间铰刀的位置比中间的孔位滞后；

二、粗铰，让前后两节铰刀先切入实体，待前后二孔铰完以后，中间一节铰刀再进入，使中间铰刀在前后两组铰刀找到理论中心后，中间铰刀再进行铰削，根据进刀的快慢可以改变每转中间刀片的切削用量，从而减小中间刀片所受的径向阻力，使其能在刀杆自身刚性作用下找到同心的位置；

三、准备扶镗刀，前后二节为定位光杆，中间为一组刀片，有2～6片，对称布置，刀片长度为5～8mm，所谓扶镗，就是在中间孔的前后用导向柱支撑的条件下，镗中间孔；

四、用扶镗刀铰中孔，扶镗刀前后节为光杆，先进入已粗铰的机壳前后孔，然后中间扶镗刀片开始镗铰孔，扶镗刀片长度比较短，和中孔接触面积小，修正孔同心的能力强，主要起镗作用；对称刀片可保证孔径大小，加工过程中仅中节镗刀工作，进一步修正中间孔及前后孔的同心度误差；

五、准备精铰刀，其结构与粗铰刀相同，刀杆上装有三组铰刀，分别与设计的孔径相对应，中间铰刀的位置比中间的孔位置滞后；

六、用精铰刀进行铰削，同样是前后两节先切入前、后孔，再用中间刀片切入机壳中间孔，原理同初铰。

本发明的有益效果是经此加工后机壳主轴孔同心度得到最大改善，能满足装配要求，员工劳动强度得到降低。

附图说明

图1，粗铰主轴孔示意图

图2，扶镗铰主轴孔示意图

图中：1、粗铰刀后节刀片，2、粗铰刀中节刀片，3、粗铰刀前节刀片，4、扶镗刀后导向柱，5、扶镗刀片，6、扶镗刀前导向柱。

具体实施方案

下面结合附图并以工业缝纫机壳上轴孔铰削为实施例对本发明进一步说明：

一、在图1中，准备粗铰刀，刀杆上装有三组铰刀，它们是粗铰刀后节刀片1、粗铰刀中节刀片2和粗铰刀前节刀片3，分别与设计的孔径相对应，中间铰刀的位置比中间的孔位滞后；

二、在图1中，粗铰，让前后两节铰刀先切入实体，待主轴后孔和主轴前孔二孔铰完以后，中间一节铰刀再进入主轴中孔，使粗铰刀中节刀片2在前后两组铰刀找到理论中心后，中间铰刀再进行铰削，根据进刀的快慢可以改变每转中间刀片的切削用量，从而减小中间刀片所受的径向阻力，使其能在刀杆自身刚性作用下找到同心的位置；

三、在图2中，准备扶镗刀，前后二节为定位光杆即扶镗刀后导向柱4和扶镗刀前导向柱6，中间为一组刀片即扶镗刀片5，有4片，对称布置，刀片长度为6mm，所谓扶镗，就是在中间孔的前后用导向柱支撑的条件下，镗中间孔；

四、在图2中，用扶镗刀铰中孔，扶镗刀前后节为光杆，先进入已粗铰的机壳前后孔，然后中间扶镗刀片5开始镗铰孔，扶镗刀片5长度比较短，和中孔接触面积小，修正孔同心的能力强，主要起镗作用；对称刀片可保证孔径大小，加工过程中仅中节镗刀工作，进一步修正中间孔及前后孔的同心度误差；

五、准备精铰刀，其结构与粗铰刀相同，刀杆上装有三组铰刀，分别与设计的孔径相对应，中间铰刀的位置比中间的孔位置滞后；

六、用精铰刀进行铰削，同样是前后两节先切入前、后孔，再用中间刀片切入机壳中间孔，原理同初铰。