[发明专利]一种重油加工组合工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种非临氢条件下的重油轻质化加工方法，更具体地说，是一种重油减压深拔-溶剂脱沥青-催化裂化组合工艺方法。

背景技术

燃料油的加工首先是将原油经常减压蒸馏塔进行蒸馏一次加工，把原油中的轻馏分汽油、煤油、柴油等分离出，而后再把重馏分和塔底渣油进入催化裂化、焦化等装置进行二次加工，将其转化为轻质油品。原油蒸馏的产品中馏分油的残炭值较低，重金属含量很少；而塔底渣油的残炭值较高，重金属含量也较高，二者性质差别较大。为此，炼厂可采取措施将原油中的轻质馏分多的取出，对馏分油和塔底渣油分别采用最适宜的加工方式，以取得原油加工的最大效益。

为了减少能耗，提高油品质量和总拔出率，国内外都有对原油常减压蒸馏进行改进的技术。比较典型的技术有：更换高效塔内件；优化换热网络；改进减压塔的抽真空系统；初馏塔开侧线；初馏塔改为闪蒸塔；常减压塔间增设减压闪蒸塔、常减压塔增设提馏段；双常压塔流程；双减压塔流程；干式蒸馏技术等。此类技术在CN1061080C、CN1054312C、CN1620120A、CN1344780A、CN1194070C、CN101376068A等有所公开；此外CN1030250A、CN100348695C等还公开了以富含芳香烃的催化裂化回炼油、催化油浆或含松脂的天然有机物等为添加剂，以提高常减压蒸馏的拔出率。国外的SHELL、KBC等公司也各自开发了成套的减压深拔技术，其蜡油与渣油的切割点高达580～630℃。

随着世界范围原油的重质化和劣质化，炼厂经一次加工得到的渣油也越来越多。一般采用焦化、减粘等二次加工手段，但同步产生大量的经济效益较低的燃料油；也有少数炼厂选择加氢处理，但操作费用较高，且仅对大型炼厂较为有利。催化裂化也是重要的重油轻质化方法，其产品经济效益较高，在炼油工业中占有相当重要的地位。在催化裂化装置中，石油重质馏分(包括常压蜡油、减压蜡油、焦化蜡油、加氢尾油、常压渣油、减压渣油、溶剂脱沥青油等)在高温和催化裂化催化剂的共同作用下发生裂化和缩合反应，生成干气、液化气、汽油、柴油、重油(包括回炼油和油浆)和焦炭。

近年来，催化裂化技术进步的一个重要方面就是可加工劣质烃油，一般采用的蜡油搀兑渣油。渣油与蜡油相比，原料更重，残炭和重金属含量更高，更容易吸附在催化剂活性位上，影响蜡油的反应。二者的反应性能、对催化剂活性位的吸附能力以及生焦性能均存在很大的差别，共处一个反应体系反应时必然存在恶性竞争。此外，不同的反应物需要的理想反应条件也不同，混在一起难以进行选择。现有的技术中尚未有提出将蜡油和重油组分进不同的反应器而分别加工的思路。

但是渣油中的金属等杂质主要集中在沥青质(C₇或C₅不溶物)组分中，沥青质的含量是决定催化裂化催化剂结焦失活程度最重要的因素。而通过溶剂脱沥青则可以较完全地清除渣油中的沥青质，那么脱除沥青的渣油则可以很方便地被催化裂化工艺加工转化，而且产品分布较优。

CN1262306A、CN1393525A等提供了包括溶剂脱沥青、加氢处理和催化裂化相结合加工高金属渣油的方法。但是此类方法存在问题，其一，涉及渣油加氢工艺，需要新建投资很大的渣油加氢装置，对很多炼厂来说不切实际；其二，将油浆返回溶剂脱沥青装置处理，可较好回收油浆中易裂化组分，但是催化油浆中含有催化裂化催化剂粉末，通过溶剂抽提，仍有部分催化剂粉末携带到脱沥青油(DAO)中，DAO送入加氢装置后，催化裂化催化剂粉末很容易沉积在加氢催化剂(或其床层)上，造成加氢催化剂的污染或床层堵塞。而将催化油浆经溶剂脱沥青处理后，直接进入催化装置加工，则没有上述缺点。

发明内容

本发明的目的是提供一种加工重油和劣质重油，同时轻质油品收率更高的减压深拔-溶剂脱沥青-催化裂化组合工艺方法，通过优化组合工艺流程和操作条件，提高装置的操作稳定性和弹性，同时提高催化裂化工艺轻质油产品收率，提高原料的利用率。

本发明所述的减压深拔-溶剂脱沥青-催化裂化组合工艺方法，包括如下内容：

(1)石油常减压蒸馏装置部分至少包括一个减压深拔塔，或在原有减压塔基础上改进，或在原有减压塔流程后新建一个减压深拔塔，减压深拔塔的油料入口温度被加热到360～430℃(优选375～425℃)，减压深拔塔在塔顶温度40～150℃、塔顶绝对压力5～50mmHg、塔底温度360～420℃下操作，减压深拔塔设侧线抽出一股或多股减压深拔蜡油、塔底抽出超重渣油；