[发明专利]一种大型汽车内饰塑料成型模具的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具制造领域，具体指一种大型汽车内饰塑料成型模具的制造方法。

技术背景

大型汽车内饰件经过模压等工序成型后，要进行裁边、开孔等后续加工，目前常用的汽车内饰件模压成型的模具，是全金属模、塑料(树脂)模等。金属模性能稳定，强度高，可以同时实现成型、裁边和开孔功能，但其制作周期长、成本高；汽车产品在基本型的基础上变型快，特别是内饰件几乎每两年进行一次改型，在生产大型内饰件的过程时，因汽车内饰件产品状态多，模具需要量大，因此制作金属模具增加成本、效率低；使用玻璃钢材料制作的塑料树脂模固化时间长，性能、尺寸稳定性不好，强度不够，不能同时实现成型、裁边和开孔功能，需后续裁边、开孔等加工工序，工序复杂、生产效率低。

发明内容

本发明目的在于提供一种大型汽车内饰塑料件成型和裁边、开孔等加工同步完成的模压模具的制造方法，且模具制作周期短、成本低，性能、尺寸稳定性好、生产效率高。

本发明的目的是这样来实现的，该大型汽车内饰塑料成型模具的制造方法，包括下述步骤：

(1)根据样件或产品制备与产品形状相对应的造型模件或手板；

(2)在相对应产品形状需裁边和开孔的位置，将已预加工好的金属件安置在造型模件上，金属底座模框固接在金属件上；

(3)在造型模件的表面均匀地涂上一层脱模蜡，树脂胶与加强粉经混合均匀后，一层一层地覆在造型模件的表面，固化6-10小时后，制得上(下)模树脂加强粉表层坯体，固定金属件；然后用树脂胶将玻纤布层层贴在树脂加强粉表层内侧，保证层与层之间没有空隙，制得上(下)模玻璃钢加强层，固化成型后得到树脂加强粉末与玻璃钢复合的上(下)模表层，同时，用树脂胶和玻纤布将蛇形钢丝固定在模具复合表层内侧，使得金属件、树脂加强粉表层、玻璃钢加强层、蛇形钢丝结成一体；

(4)在底座模框内穿插纵横钢丝，形成立体网状结构，然后用混凝土浇注模框中空隙，固化后，混凝土与立体网状结构连接成一个整体。

所述的金属件包括上模切边凸模刃口和上模冲孔凸模刃口、下模切边凹模刃口和下模冲孔凹模刃口；

所述的造型模件可以是产品样件、手板和根据产品设计图纸制备的木模、石膏模等；

由于上述成型模具的制造方法采用了在相对应产品形状需裁边和开孔的位置，将金属件安置在造型模件上，金属底座模框固接在金属件上；金属件预先做好，通过在模框上直接焊接刃口部件并镶嵌模具复合表层内，加工容易、制作周期短；金属底座模框、金属件、立体钢丝网状结构所需钢材比全金属金属用量少了很多，成本低；以树脂加强粉与玻璃钢复合层作为模具表层，具有良好的机械加工性能，通过在模具树脂加强粉层内层粘结玻璃钢加强层，增加了模具成型复合表层的强度和韧性；在复合表层和内部混凝土填充层之间增加蛇形钢网，一方面用玻纤布和树脂胶可以使复合表层与蛇形钢网有效连接，另一方面通过混凝土将蛇形钢网浇注，使复合表层与混凝土层成为一个有机的整体，模具整体强度好，不易变形，性能、尺寸稳定性好；用成型模具生产大型汽车内饰塑料件成型和裁边、开孔等加工可同步完成，产品质量稳定、生产效率高。由该方法制备的大型汽车内饰件成型模压模具能很好地应用于汽车内饰非金属复合材料(塑料)的模压成型。

附图说明：

图1是成型模具制造时截面结构示意图

图2是成型模具上模结构图示意图

图3是成型模具下模结构图示意图

具体实施方式：

参照图1-图3，该大型汽车内饰塑料成型模具的制造方法，包括下述步骤：

(1)根据样件或产品制备与产品形状相对应的造型模件1或手板；

(2)在相对应产品形状需裁边和开孔的位置，将已预加工好的金属件3、7、18、19安置在造型模件1上，金属底座模框12固接在金属件3、7、18、19上；

(3)在造型模件的表面均匀地涂上一层脱模蜡，树脂胶与加强粉经混合均匀后，一层一层地覆在造型模件1的表面，固化6-10小时后，制得上(下)模树脂加强粉表层坯体2、17，固定金属件3、7、18、19；然后用树脂胶将玻纤布层层贴在树脂加强粉表层内侧，保证层与层之间没有空隙，制得上(下)模玻璃钢加强层5，固化成型后得到树脂加强粉末与玻璃钢复合的上(下)模表层，同时，用树脂胶和玻纤布将蛇形钢丝4固定在模具复合表层内侧，使得金属件3、7、18、19、树脂加强粉表层2、17、玻璃钢加强层5、蛇形钢丝4结成一体；