[发明专利]一种门内板下部零件及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车白车身零件设计领域，特别是涉及汽车白车身钣金成型分析和冲压制造，具体涉及一种门内板下部零件及其制造方法。

背景技术

随着汽车行业的不断进步，人们对汽车功能要求越来越多，对零件表面质量要求越来越高，这就要求设计人员不断提高设计和工艺水平。车门附件大都装在内板上，对车门内板强度和刚度的要求较高。门内板零件总体拉延深度较大，扬声器下部，由于杯形拉延，同时存在起皱和开裂现象。门洞和侧围密封区域的型面(零件形状见图1虚线区域所示，)，需要和密封条装配，密封面精度要求高；密封面在车身中属于B面，不允许有外观缺陷。不同车型的门内板，有的因结构不合理，造成工艺复杂，模具费用高，零件质量差，影响整车的开发周期。下面对某些车型的一些门内板零件的结构设计进行简单描述。

1、以AXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图2所示：门洞密封区域(A)上面有台阶，一次拉延时，板料接触先后顺序不一致，A区域接触板料较迟，拉延到底后，A区域的板料仍然变形不充分，甚至会产生波纹现象。二次拉延时，A区域的板料，易向下滑动，导致台阶和A区域拉伤变形。

2、以BXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图3所示：侧围密封区域(B)的台阶较宽，达到49mm。设计拉延模面时，分模线离A区域的侧壁较远，中间悬空部分的板料较多，成形过程中存在严重起皱现象。这些缺陷遗留在B区域，无法消除，影响外观和密封效果。

3、以MXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图4所示：侧围密封区域(B)和包边法兰(C)之间的深度超过20mm，为了保证充分沥液，沥液孔设计在侧壁和C间。沥液孔采用侧冲完成，冲孔毛刺大，影响零件的质量。斜楔的使用，增加了模具的成本。

4、以SXX车型为例，零件对应位置A-A的截面线如图5所示：门内板包边法兰(C)宽度较窄(4.5mm)，包边时滚轮与沥液孔台阶干涉；涂胶后胶涂抹不均匀，堆积在内板周围，影响外观质量；门内外板压合区域面积较少(3.0mm)，内板易脱落外板，增加了包边的调试量，影响强度和外观。

综上所述，现有技术中存在如下技术问题：(1)门洞密封区域和侧围密封区域的起皱变形；(2)降低工艺难度，缩短模具调试量；(3)模具成本的控制，零件强度的提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种门内板下部零件及其制造方法，在门洞密封区域(A)内侧，增加一个凹槽；对零件局部尺寸进行约束；在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间，增加一个台阶，保证零件功能前提下，通过对零件局部尺寸进行约束，增加凹槽和台阶，来满足工艺，提高零件质量。

凹槽的设计为：首先将A内侧往下偏置3mm；B的宽度设计为8-20mm；C的宽度设计为12mm；B的宽度超过20mm、B和C之间的深度超过15mm时，在B和C之间，增加一个台阶：台阶和B的夹角大于95°，台阶的宽度大于8mm，台阶和C的深度，控制在6-15mm，优选6mm；在台阶的上下圆角根部设计沥液孔，沥液孔采用正冲孔完成。

具体技术方案如下：

一种门内板下部零件的制造方法，采用如下步骤：

(1)在门内板的门洞密封区域(A)的内侧，设置一个具有深度(D1)的凹槽(1)；

(2)在门内板的侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间，设置一个具有深度(D2)的台阶(2)。

进一步地，步骤(1)中，所述门洞密封区域(A)的内侧向下偏置3mm，形成所述凹槽(1)。

进一步地，步骤(2)中，当侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间的深度超过20mm时，在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间设计所述台阶(2)。

进一步地，步骤(2)中，当侧围密封区域(B)的宽度超过20mm且侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间的深度超过15mm时，在侧围密封区域(B)和包边法兰区域(C)之间增加所述台阶(2)，其中台阶(2)和侧围密封区域(B)的夹角大于95°，台阶(2)的宽度大于8mm。

进一步地，所述台阶(2)的深度为6-15mm。

进一步地，所述台阶(2)的深度为6mm。

进一步地，所述侧围密封区域(B)的宽度设计为8-20mm。

进一步地，所述包边法兰区域(C)的宽度设计为12mm。

进一步地，所述台阶(2)上下圆角根部采用正冲孔形成沥液孔。