[发明专利]一种高湿模量含竹混合纤维的制造方法

说明书

技术领域：

本发明涉及一种再生纤维素，特别是一种高湿模量竹、木(或竹、棉)混合纤维素纤维的制造方法。

背景技术：

高湿模量竹纤维素纤维具有光泽好、染色后色彩亮丽以及吸湿性强、凉爽透气等特点，很受人们欢迎。但单一竹纤维素浆粕生产存在过滤困难、纺丝成型差、成品质量不稳定、消耗高、产能低等系列生产问题，在一定程度上影响了大生产的进行。本发明在本公司申请的申请号为200910098913.0，名称为“一种高湿模量纤维的制造方法”的基础上进行了拓展。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种采用竹、木(或竹、棉)混合原料生产的高湿模量竹纤维素纤维，以解决生产过程中存在的过滤困难、纺丝成型差、成品质量不稳定、消耗高、产能低等系列生产问题，同时这种纤维具有抗菌性和凉爽性，纤维的柔软性也比纯竹纤维素普通纤维要好，更适合制作高档内衣和卫浴织物使用。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：该高湿模量含竹混合纤维的制造方法，其特征在于原料采用纤维素竹浆粕或者纤维素竹浆粕与纤维素木浆粕、纤维素棉浆粕中的一种作为混合原料，依次采用以下步骤：

A.碱化反应：将原料与烧碱进行一次或二次碱化反应，经压榨、粉碎后，制得含a-纤维素为25～35％、NaOH14～18％的碱纤维素；

B.老成降解：根据浆粕聚合度的不同，采用0.5～6.5小时的老成时间，20～50℃的老成温度，将老成出口碱纤维素的铜氨粘度控制在50～130mps范围；

C.黄化反应：将碱纤维素与相对a-纤维素重量30～47％的CS₂反应30～75分钟，生成纤维素黄酸酯，加入2～10℃、浓度为10～80g/l的NaOH溶液溶解，制得甲种纤维素含量为4.5～8.5％，NaOH含量为4.0～7.5％的粘胶；

D.溶解研磨：采用初溶解及后溶解二段研磨溶解方式，总溶解时间控制在30～120分钟，并在初溶解过程中加入对甲种纤维素含量为0.5～1.0％的氮化合物的烯化氧加合物变性剂；

E.粘胶熟成：粘胶熟成时间为3～16小时，粘胶温度为10～25℃；

F.粘胶过滤：将粘胶通过二道或三道过滤将杂质除去，滤网规格为10～30um；

G.粘胶脱泡：采用连续脱泡方式，将进脱泡前的胶温控制在10～28℃，粘胶进出温差为3～8℃；

H.纺丝成形：将对甲种纤维素含量为1～3％的氮化合物的烯化氧加合物变性剂用纺前注入法注入，制得落球粘度为60～160秒，熟成度10％NH₄Cl值＞16ml，酯化度45～65，甲种纤维素含量4.5～8.5％，NaOH含量4.0～7.5％的粘胶溶液，然后在纺丝凝固液中凝固成型，凝固液组份为：H₂SO₄浓度40～110g/l，Na₂SO₄浓度80～160g/l，ZnSO₄浓度20～80g/l，其余为水，凝固浴温度为30～48℃，纺丝速度为20～45m/min；

I.牵伸：粘胶出喷丝头凝固成形后，丝条经过喷丝头牵伸、导丝盘牵伸和塑化牵伸，所述塑化牵伸包括二浴牵伸，丝条总牵伸率达到50～180％，二浴牵伸的组份为H₂SO₄浓度10～50g/l，ZnSO₄浓度5.0～15g/l，其余为水和Na₂SO₄，二浴牵伸的温度为80～99℃；

J.绒毛蒸煮成型：纤维经切断后，进入绒毛成型槽用蒸汽进行蒸煮成型，蒸汽压力为0.5～6.0bar，绒毛成型槽蒸煮水温60～99℃；

K.纤维的后期处理。

本发明所述原料采用两种原料，其中之一为占原料总重量30～70％的纤维素竹浆粕，另一种为占原料总重量70～30％的纤维素木浆粕或纤维素棉浆粕。

本发明原料经225～265g/l的NaOH溶液一次浸渍碱化15～60min，通过一次压榨粉碎后，再经120～180g/l的NaOH溶液二次浸渍碱化10～30min，一次浸渍碱液及二次浸渍碱液采用膜过滤处理半纤维素，使得一次浸渍碱液及二次浸渍碱液中的半纤维素含量分别控制在5～35g/l和5～20g/l的范围。

本发明原料在一次浸渍碱化过程中加入相对甲种纤维素重量0.05～0.2％的脂肪醇醚。

本发明二浴牵伸辊速22～80m/min。