[发明专利]一种管式胶体蓄电池及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种蓄电池，更具体的为一种管式胶体蓄电池。

背景技术

目前国外及国内生产管式胶体电池的企业，普遍采用极板外化成的工艺。这种化成工艺的基本方法是：首先将专用外化成槽中加满1.10g/cm³左右的稀硫酸，然后将正负极板依次连接在正、负电极上，使用大小不一的电流连续充电，直至电池表面颜色或是化验结果满足标准要求。这种化成工艺虽然能够直观的观察到化成过程中极板表面颜色的变化并能够抽样化验。但是这种化成工艺方法也存在很多缺点：

1、化成设备投资比较大；2、占地空间大，生产周期长，生产效率低；

3、生产过程中酸雾析出多，污染大，有害于生产员工的身体健康；4、极板出化成槽后要进行特殊处理，以保护正负极板。

发明内容

本发明的目的是提供一种克服以上缺陷并能有效地提高电池循环寿命的一种管式胶体蓄电池及其制造工艺。 

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种管式胶体蓄电池，包括电池槽、电池盖、安全阀、正极板、负极板、隔板和胶液；正极板包括正板栅、排管、正极活性物质和扣底，其特征在于正板栅为一端连为一体的一排铅芯，铅芯上设计有至少一对互相垂直的支撑叶片，排管套接在铅芯的外部，排管内径与支撑叶片的外径相当，铅芯的顶端有与排管内径紧密配合的圆形凸台，排管内的空隙中填充正极活性物质，排管的底端有扣底封闭。

所述的隔板表面为斜筋条状。

所述的铅芯横截面为椭圆形或多边形。

一种管式胶体蓄电池的制造工艺，其中包括内化成工艺，其特征在于该内化成工艺为：电池装配完成后，给电池灌加电解液，然后进行前期的充、放电过程，完成后开始储酸放电，放电完成后，把多余的电解液倒出，将配制好的胶液自流加入电池内，最后恢复充电。

所述的前期的充、放电分别为4次充电和3次放电，充电电流为额定容量的3％∽30％，总充电量350∽500Ah/kg铅粉或铅膏。

所述的储酸放电电流为额定容量的5％∽30％，总放电量为电池额定容量的1.3∽1.6倍。

所述的自流加入胶液的密度为1.07∽1.20g/ml。

所述的内化成工艺中的从倒出多余的电解液到加胶结束，时间不得超过3∽5h，配好的胶液可在24h内灌加完毕。

本发明的有益效果是：铅芯上的支撑叶片，有效避免铅芯弯曲变形，便于铅粉或铅膏的流动和灌加，避免正极板中出现空隙。铅芯的顶端的圆形凸台确保排管与板栅配合紧密，不漏铅粉。这样的管式正极板制作方式，能够确保蓄电池在长期使用过程中正极活性物质不软化、不脱落，大大提高了蓄电池的长期浮充或循环寿命。隔板表面为斜筋条状，便于胶液的流动和灌加，也最大程度地发挥胶体作用，并且在增加胶量以及电池循环寿命等方面都有显著作用。通过内化成工艺，能够确保胶液充满整个电池内部型腔，在化成结束和循环使用过程中，胶液触变形成凝胶状，稀硫酸不会出现分层现象，大大提高了电池的循环寿命。

对比试验：本发明生产的管式胶体蓄电池和外化成管式胶体蓄电池进行了对比试验，试验执行的标准(YD/T1360-2005)要求：6.25寿命试验中6.25.2条高温加速浮充寿命试验要求进行试验(本标准要求结果是2V系列蓄电池循环次数不低于10次，6V以上系列蓄电池的循环次数不低于8次)

表对比试验

以上试验显示，本发明的管式胶体蓄电池循环寿命远远大于外化成管式胶体蓄电池。

附图说明

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明的装配剖视示意图。

图2是本发明的正极板局部剖视装配示意图。

图3是本发明正板栅一个铅芯截面放大图。

图4为本发明的工艺流程图。

图中，1.电池槽，2.电池盖，3.安全阀，4.正极板，5.负极板，6.隔板，7.胶液，8.正板栅，9.排管，10.铅芯，11.支撑叶片，12.圆形凸台，13.边框。

具体实施方式