[发明专利]用污泥制造蒸压灰砂砖或粉煤灰砖及化肥、油脂的方法

权利要求书

1.一种用污泥制造蒸压灰砂砖或粉煤灰砖及化肥、油脂的方法，其特征在于蒸压灰砂砖的重量百分含量为：污泥干粉为12%～22%，细砂为78%～88%；所述污泥干粉的重量百分含量为：氢氧化钙75%～82%，以污泥为原料的碳水化合物、蛋白质及其它高分子有机物、烷基苯磺酸钠（ABS）、甲酚及难降解的性能稳定的合成有机物合计8%～12%，以SiO2为主要成份的泥土、硫酸钙、硫酸铵、及含量极少的重金属3%～5%，水为7%～9%；蒸压粉煤灰砖的重量百分含量为：污泥干粉为15%～22%，粉煤灰为48%～63%，细集料为18%～32%，石膏为2%；所述污泥干粉的重量百分含量为：氢氧化钙为75%～82%，以污泥为原料的碳水化合物、蛋白质及其它高分子有机物、烷基苯磺酸钠（ABS）、甲酚及难降解的性能稳定的合成有机物合计8%～12%，以污泥为原料以SiO2为主要成份的泥土、硫酸钙、硫酸铵、及含量极少的重金属3%～5%，水为7%～9%。

2.根据权利要求1所述的一种用污泥制造蒸压灰砂砖或粉煤灰砖及化肥的方法，其特征在于生产的工艺流程步骤为：

1）、碱化脱水：选用污水处理厂的浓缩污泥或江河湖泊的污泥为原料，按重量比：过氧化钙:氧化钙:污泥为（1～3）:（10～100）:100的重量比例混合，经搅拌均匀充分混合后，氧化钙与水反应生成氢氧化钙，污泥含水率由85%降低到55%～60%；氧化钙的细度为120～150目，过氧化钙作除臭剂；

2）、干化处理：将污泥的混合料输送到碱化池，采用自然风干法进行日晒干化，每天翻晒2～5次，7天后混合料的含水率降至7%～10%，料粒基本无结块现象后，装载至球磨车间；在不宜使用自然风干法的城市和环境中，将混合料经污泥搅拌机送入电辅热振动流化床干燥机再经太阳能热泵进行快速烘干，将蒸汽温度控制在192℃以下，以防止有毒物质的产生，经两次烘干后，污泥变得质地疏松、干燥后，输送至球磨车间；在污泥搅拌机上设计了蒸汽抽气机，将这些水蒸汽转送到振动流化床干燥机内，对污泥初料进行二次汽雾加热，又减少了臭气污染；从振动流化床干燥机出来的尾气，还带有60℃以上的余热，也含有少量的氨气与氧化钙味道，因此，将其抽排至灰砂砖原料专用加水池，既除掉了氨气与氧化钙味道，也提高了水温；

3）、球磨粉碎：将干燥后的混合料用球磨机粉碎至120～150目，制造成污泥干粉，提升至贮灰罐保存、备用；

4）、配料：通过定量输送机，按污泥干粉为12%～22%，细砂为80%～88%的重量比例，将以上二种物料送入搅拌机，搅拌均匀，经充分混合后，在出料口加入重量比为10%的热水，使污泥干粉中的氢氧化钙通过物理反应进入溶融状态，细砂用淤砂或山砂、河砂、风积砂、工业铸造用的废型砂；当使用粉煤灰配料时，按重量百分比污泥干粉为15%～22%，粉煤灰的含量为48%～63%，细集料为18%～32%，石膏为2%；将污泥干粉、石膏粉掺入粉煤灰、细集料中，搅拌均匀，经充分混合后，在出料口加入重量比为10%的热水，使污泥干粉中的氢氧化钙通过物理反应进入溶融状态；

5）、制造生料：在混合物料经搅拌均匀，充分混合后，加入热水，使氢氧化钙在溶融状态下与二氧化硅在常温下慢速反应，在二氧化硅颗粒表面生成硅酸钙，生产成“生料”；

6）、消化：将生料输送至消化池中，消化2～6小时，生料温度从常温达到50～65℃，用手抓紧能够成型，不分散，经消化成为“熟料”；

7）、冲压制坯：将熟料输送至搅拌机，搅拌均匀，输送至压砖机冲压成型，制成砖坯；

8）、蒸养：将砖坯堆码在蒸养台车上，送入蒸压釜，经高温192℃蒸养7～9小时后冷却，制造出成品灰砂砖和粉煤灰砖；

9）尾汽尾水处理：用梯级减压，循环利用的尾汽排放与利用工序，即：1#蒸压釜完成灰砂砖蒸养后,开启连通管阀门，将1#蒸压釜的尾汽排放一半到等待进汽的2#蒸压釜，关闭连通管阀门；再将1#蒸压釜的尾汽排放四分之一到等待进汽的3#蒸压釜，关闭连通管阀门；再将1#蒸压釜的尾汽排放八分之一到等待进汽的4#蒸压釜，关闭连通管阀门；蒸压釜最后的八分之一尾汽，含有较浓的氨气，用洁净蒸汽将含氨尾蒸汽压入浓硫酸池，去除氨气，获取硫酸氨化肥；在砖坯的蒸养过程中，蒸压釜的顶部有一根进汽减压阀，不停地排放少量的蒸汽，用管道将其尾汽导入浓硫酸池，去除氨气，获取硫酸铵化肥；在蒸压釜底部的尾水含有油脂,经冷却和提炼，获得油脂。