[发明专利]一种高温湿式氧化处理废碱液的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高温高压湿式氧化法处理废碱液的方法，尤其涉及一种石油炼制工业、乙烯工业中碱精制工艺过程排出废碱液的处理方法。

背景技术

在石油炼制和加工过程中，为了保证油品的质量和控制油品使用过程中的SO₂等污染物的产生量，对于含硫较高的油品通常进行碱精制。在这个过程中排出的废碱液含有高浓度的硫化钠、含硫有机化合物和带有若酸性的酚类、有机酸类等有机化合物。在乙烯工业中，乙烯裂解废碱液也含有大量硫化物和烃类。上述废碱液中COD(化学需氧量，铬法，以下同)、硫化物及酚、环烷酸的排放量均高达炼油厂污染物排放总量的40％～50％，难以用一般的污水处理方法处理。如何经济有效地完成各种碱渣的无害化处理、进一步缓解污水处理系统的高浓度污染物负荷冲击已成为各炼油及化工企业必须解决的环保问题。

对各种废碱液的处理，国外各生产厂家大多采用湿式氧化技术，湿式氧化工艺可分为空气湿式氧化和催化剂条件下的催化湿式氧化。按照操作条件，空气湿式氧化可分为缓和湿式氧化、高温高压湿式氧化以及超临界湿式氧化三类。其中高温高压湿式氧化在国外有一些具体应用，但由于装置投资、能耗很大，操作费用很高等原因，尚无法广泛推广应用。在国内，缓和湿式氧化+SBR处理技术得以广泛推广使用，通过对废碱液中硫化物的去除、污染物的改性达到除硫脱臭的目的；同时，在该条件下能使污染物改性，大大提高、改善碱渣废水的可生化性，氧化后的废碱液再经SBR法生化处理进一步减低污染物的浓度，最后排入含油(含盐)污水处理系统处理并达标排放。

实践证明，上述工艺处理存在如下不足：(1)高温高压湿式氧化工艺主要是以引进国外成套技术为主，通常处理量不高，而且一次性投资和运行费用很高。如福建炼化公司引进国外技术，处理规模0.8m³/h，一次性投资近3500万元人民币。(2)缓和湿式氧化+SBR工艺虽能在较缓和的条件下，对硫化物的去除率可达100％，但是对COD的去除率仅为20％～40％，势必增大了后续含油污水系统的处理负荷和造成冲击的可能性。

随着炼油装置的规模、乙烯装置规模的不断大型化，其产生的含硫化物废水量也越来越大，而现有湿式氧化反应器的废水处理量有限，因为结构上的限制，单纯扩大反应器尺寸并不能有效提高处理量。如CN00220715.X公开的含硫化物等的废水处理用的湿式空气氧化反应器，采用简单的套筒结构，其不足在于废水处理量无法有效增加，简单地尺寸放大后，反应器的使用性能则大大降低，不能满足反应的需要，特别是对COD高的废碱液更无法满足使用要求。

目前，环保法规日益完善、环境标准日益严格、规范，同时节能、减排工作日趋严峻，急需一种处理效率高、流程短、操作简单、最大限度降低投资及处理费用的工艺是当务之急。

发明内容

本发明的目的是提供一种不产生空气污染、降低能耗、操作费用低、减轻装置腐蚀、排放废水可直接排入含油(含盐)污水处理系统的废碱液处理方法。

本发明高温湿式氧化处理废碱液的方法包括如下内容：废碱液进行湿式液相氧化，在220℃～260℃和使废碱液保持为液相的压力下，使废碱液与超过理论需氧量的空气接触，利用空气中的氧氧化废碱液中的无机硫化物和有机物，使其中的硫转化为硫酸盐，有机物氧化分解为水和二氧化碳。湿式液相氧化反应器排出的反应后物料进入高压气液分离器，高压气液分离器的压力与湿式液相氧化反应器的压力相同(物料流动的压力损失忽略不计)，气液分离的氧化后废碱液与废碱液进料进行换热，换热后的氧化后废碱液与气液分离的气相进入冷却洗涤塔。

本发明中，废碱液进料与气液分离的氧化后废碱液换热后经过蒸汽加热器后进入湿式液相氧化反应器。在正常操作时，由于湿式氧化反应属于放热量大的过程，经过换热后的废碱液进料可达到反应要求，蒸汽加热器一般只在开工时通入蒸汽进行加热。

本发明中，湿式液相氧化反应器由外筒、内筒、上封头和下封头组成，在外筒的中上部设置进料管，在下封头的底部设置压缩空气进口管，其中内筒为2～10个的空筒结构按适宜排列形式均匀设置在外筒内(如设置2个内筒可以为并排设置，3个内筒可以按等边三角形排列设置，4个内筒可以按正方形排列设置，5个及5个以上内筒可以按等边三角形排列设置)。内筒的直径一般为400mm～1000mm。内筒的总横截面积与内筒和外筒之间的横截面积之比为1.5∶1～1∶2。内筒的长度比外筒的长度短100～200mm。湿式液相氧化反应器的规模根据需要处理的废碱液的量及设计的工艺条件确定。