[发明专利]一种连续退火机组生产0.25-0.35mm超光冷轧板的方法

说明书

技术领域

本发明属于冷轧工艺领域，具体涉及一种利用冷轧连续退火机组生产超光较薄冷轧带钢的方法。

背景技术

超光冷轧面板主要是使用在汽车零件及首饰等产品中，其厚度一般在0.25～0.5mm，要求钢板表面粗糙度在0.6μm以下，且不能有目视可见缺陷。虽然用户多采取分条使用，对板形要求不高；但超光冷轧面板却对表面要求较高，由于来料表面光滑，在连续退火炉生产时极易造成带钢打滑，使超光面板的表面质量反而达不到罩式炉生产的效果，因此一般情况下这种超光面板都采用罩式炉退火工艺进行生产。

在罩式炉退火工艺生产过程中，不可避免地存在粘结、热硌伤等缺陷，且如此薄的带钢在轧制时末架轧机必须采用极低粗糙度的光辊轧制，使板形十分难以控制。而带钢轧制后板形不良，在经过罩式炉退火后，带钢内残余应力被释放，经过平整机组时，板形控制更加困难，经常造成板形超过标准要求范围，只好对带钢采取重新平整、矫直等措施来返修处理，不仅费时费力，而且处理后的带钢仍有较大部分无法满足用户的使用要求，致使超光面板的成材率一直在85％徘徊，加之超光冷轧面板在轧制、平整时的小时能力很低，从而直接导致罩式炉生产超光面板成材率低、生产效率低的不良效果，既浪费能源，又影响产量，且造成大量的残、次、废品，增加了生产成本，降低了经济收益。

发明内容

本发明的目的就是针对上述缺陷，提供一种利用大型立式连续退火炉生产0.25-0.35mm冷轧超光面板，且可大幅度提高品种成材率的方法。

为此，本发明所采取的技术解决方案是：

一种连续退火机组生产0.25-0.35mm超光冷轧板的方法，其原料化学成分重量百分比含量为：

C0.06～0.08、Si≤0.03、Mn 0.25～0.35、P≤0.015、S≤0.012、Als 0.01～0.05、N≤0.006，余为Fe和杂质；

冷轧压缩比为83.3～85％；

带钢在连续退火炉内的走行速度在220～240m/min之间，退火温度控制在再结晶温度以上50～80℃；

光整机工作辊粗糙度为0.3～0.4μm，平整延伸率控制在0.25～0.40％，光整轧制力控制在300～400t。

采用本发明之方法实现了大型立式连续退火机组生产0.25-0.35mm冷轧超光面板，而且其屈服强度和抗拉强度均比采用普通方法生产高出20～40MPa，平均抗拉强度达到347MPa，断后延伸率为45.5％。尤其是经过大型立式连续退火炉的退火和炉辊的矫正，避免了板形不合格的情况，明显减少了残、次、废品，与罩式炉生产相比，其品种成材率提高了7％以上，增加了企业的经济收益。

具体实施方式

实施例1：

板坯厚度1.9mm，生产0.25mm超光面板。

原料化学成分重量百分比含量为：

C0.06、Si0.028、Mn0.34、P0.012、S0.010、Als0.015、N0.005，余为Fe和杂质；

带钢在连续退火炉内的走行速度不宜太高，但也不能过低。走行速度太高，张力不稳定，生产的稳定性亦随之降低，难度系数相应增高；走行速度过低，则退火时间延长，会导致带钢强度大幅度下降，钢质变软，且容易产生褶皱缺陷，因此带钢在连续退火炉内的走行速度控制在235m/min。

一般情况下，普通CQ钢的退火温度为760℃。但由于所要生产的0.25mm超光面板的厚度很薄，冷轧压缩比又较大，因此退火温度需适当降低。考虑普通CQ钢的再结晶温度约在650℃，故选择退火温度在710℃。

采用84.2％的较大冷轧压缩比，轧后成品带钢厚度为0.3mm、宽度为950mm。

根据标准和用户要求，光整机选择工作辊粗糙度为0.3μm的光辊轧制，为安全起见，其光整轧制力控制在330t。

由于退火温度相对较低，金属再结晶虽能进行完全但却不够充分，因此采用较低的平整延伸率，将平整延伸率控制在0.4％即可。

实施例2：

板坯厚度2.0mm，生产0.32mm超光面板

原料控制成分重量百分比含量为：

C0.08、Si0.02、Mn0.25、P0.010、S0.008、Als0.05、N0.0045，余为Fe和杂质；

带钢在连续退火炉内的走行速度控制在235m/min；

退火温度在730℃；

采用85％的较大冷轧压缩比，轧后成品带钢厚度为0.3mm、宽度为950mm。

光整采用粗糙度为0.5μm的光辊轧制，轧制力控制在390t；

在满足性能的前提下，采用0.28％的平整延伸率。