[发明专利]一种UV光固化胶印油墨及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及油墨技术领域，尤其是一种UV光固化胶印油墨及其制备方法。

背景技术

目前油墨市场上用量较大的是溶剂挥发性油墨，但该类油墨中含有大量挥发性有机溶剂，使用时挥发的气体进入人体会对肝脏和神经系统造成严重损害，进入空气中对环境也会造成很大危害。随着社会的发展，光固化胶印油墨凭借其环保特性和优越的性能，市场占有率逐年上升。但是，现有的光固化胶印油墨仍然不能完全满足社会需要，仍然需要进一步的拓展和完善，以得到更环保、性能更加优异的产品。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种更环保、性能更优良的UV光固化胶印油墨及其制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种UV光固化胶印油墨，包括以下按重量计的组分：

UV紫外线固化聚酯树脂              36～42份

UV紫外线固化丙烯酸树脂            11～17份

UV紫外线固化聚氨酯树脂            17～23份

助剂                        0.1～0.7份

光引发剂                    4～8份

颜料                        7～14份

作为优选方案，各组分的重量份之和为100份。

作为优选方案，所述UV紫外线固化聚酯树脂采用美国产IRR616，所述UV紫外线固化丙烯酸树脂采用国产Y-603，所述UV紫外线固化聚氨酯树脂采用美国产CN-936。

作为优选方案，所述助剂由重量比为1∶1的消泡剂和抗氧剂组成。

作为优选方案，所述消泡剂采用中国台湾产6800，所述抗氧剂采用美国产47V500。

作为优选方案，所述光引发剂包括以下按重量计的组分：

光引发剂PBZ                35.36～37.36份

光引发剂184                53.55～55.55份

光引发剂TPO                7.09～11.09份

作为优选方案，所述光引发剂中三种组分所占的重量百分比分别为：光引发剂PBZ占36.36％，光引发剂184占54.55％，光引发剂TPO占9.09％。

本发明还提供一种上述UV光固化胶印油墨的制备方法，包括以下步骤：

步骤1，将设定重量份的UV紫外线固化聚酯树脂、UV紫外线固化丙烯酸树脂和UV紫外线固化聚氨酯树脂混合并搅拌均匀；

步骤2，在步骤1所得混合物中加入设定重量份的光引发剂和助剂，搅拌30分钟使所得混合物温润溶解彻底；

步骤3，加入设定重量份的颜料，分散均匀；

步骤4，将步骤3所得混合物揉入三辊机，研磨4～6次至细度不大于3M；

即得到UV光固化胶印油墨。

作为优选方案，所述步骤2中加入的光引发剂为设定重量份的一半，所述步骤4之后加入另一半光引发剂并搅拌均匀。

本发明的UV光固化胶印油墨可以广泛应用于高档食品、药品、化妆品、研究等包装印刷领域，具有下述的有益技术效果：

更加环保：该UV光固化胶印油墨的VOC低，符合VOC国家排放标准，且无任何溶剂残留及有毒物质，达到了印品制作及流通过程中的环保标准，避免了传统的用于同类包装承印物的油墨所残留的有机溶剂对人身的伤害；

性能更加优良：该UV光固化胶印油墨在印刷材料方面既可适应极性承印物，又能适应非极性承印物如金银卡、PVC、PE、PET等，克服了现有胶印油墨仅能适应某一种承印物的局限性。

成本更低，该UV光固化胶印油墨与同类用途的产品相比，价格降低20％以上，具有更高的性价比。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本方面实施例提供的UV光固化胶印油墨，包括以下按重量计的组分：

UV紫外线固化聚酯树脂              36～42份

UV紫外线固化丙烯酸树脂            11～17份

UV紫外线固化聚氨酯树脂            17～23份

助剂                              0.1～0.7份

光引发剂        4～8份