[发明专利]大型熔铝炉的施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种熔铸行业熔炼炉的施工方法，尤其涉及一种铝合金加工业大型熔炼炉的施工方法。

背景技术

近年来，国内铝加工及熔铸企业发展较快，中小型熔炼设备已无法满足企业生产需求，部分企业开始引进了国外先进的大型熔炼设备，使企业生产效率提高，能耗降低。因大型熔铝炉结构与中小型熔炼炉结构有较大的差异。大型熔炼炉是固定式圆形炉，主要由炉底、炉墙、炉顶、加料口，炉底是活底，炉顶为活动式，燃烧器呈倾斜喇叭式，无法把传统的筑炉方法运用到大型熔炼炉。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种不仅能对砌休尺寸能严格控制、低成本、寿命长，而且能保证熔铝炉砌筑整体质量大型熔炉的施工方法。

为解决上述技术问题，根据熔铝炉不同部位的损坏机理和工况条件，在不同部位采用不同的施工方法。大型熔炼炉由炉底、炉墙、炉顶、燃烧器、烟道、合金加热孔、测温孔、流铝口、扒渣门等组成，由于熔炼炉是生产铝合金的热工设备，耐火材料衬体长期承受1200℃高温及铝水和铝渣冲刷及侵蚀，同时也承受着炉体出铝水和进铝水时的动负荷，炉体是由钢结构进行承重，因此根据炉子的工作条件，使用了几种不同的耐火材料和结构来满足不同的工艺需要。

炉底施工要先放线、支模板，然后浇注成所设计的坡度，从出渣口开始向出铝口方向坡度进行砌筑，一层平砌，一层竖砌，每六排砖设一纵向膨胀缝，每四块砖设一横向膨胀缝，炉底竖砌的每块砖，必须砌垂直，揉砖时，砖下部要压紧整揉，用木锤敲打中部，防止炉底砖产生“三角缝”。

炉墙施工是要先安装完毕硅酸铝板，分段分层浇注耐火密封料，砌筑耐火砖。因此砌炉墙时为保证炉膛尺寸和平滑，先砌筑耐火砖，当耐火砌体砌至一定高度后，用卡扣将耐火砖卡紧，再用振动棒将耐火密封料捣实，砌一二层再检查一次圆弧度，砖体是否成圆。

炉门框采用在模板上安置板条、留设膨胀缝的方法，内外层的膨胀缝互不贯通互相错开，缝内用纤维毡嵌填，且耐火衬里应通过小铁锤在300mm的区域内连续敲击来检查，及时进行修复保证质量；烧嘴周围捣打料采用在烧嘴钢壳上开孔的方法，提高了砌体的密实度，从而提高炉子的整体性。在施工中泥浆饱满程度是保证砌体严密性的关键，它直接影响炉子的操作性能和使用年限。采用两面打灰然后挤浆和勾缝的操作方法是保证泥浆饱满的操作方法。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为大型熔炼炉结构示意图

图2为炉底中心砖砌筑放大图。

图3为炉底砌法放大图。

图4为炉墙砌筑放大图。

图5为炉门框砌筑放大图。

图6为烧嘴捣打料施工图。

具体实施方式

图1为熔炼炉结构示意图，大型熔炼炉主要由炉顶1、燃烧器2、炉墙3和炉底4组成。

图2为炉底中心砖砌筑施工图，这是砖体最难成形的部位，从砌筑起点从中心线5向两个方向进行施工，砌每层炉底的中心砖时必须安设槽钢6，然后用可塑料7把炉底四周的空隙捣打填实。图3为炉底砌法图炉底层采用一层平砌，一层竖砌，灰缝要小，每六排砖设一纵向膨胀缝8，每四块砖设一横向膨胀缝8。炉底竖砌的每块砖，必须砌垂直，揉砖时，砖下部要压紧整揉，用木锤敲打中部，防止炉底砖产生“三角缝”。每块砖砌完，用撑架撑住刚砌好的砖，以保证泥浆干涸后炉底砖保持垂直，砌完3-4条砖列可拆除靠架。最上层砖的长边，与金属和渣的流动方向成一交角。在炉底砌筑中交叉进行扒渣门底斜坡砌筑、然后用可塑料把炉底四周的空隙捣打填实。

图4为炉墙砌筑图，炉墙砌筑分为：绝热一层、浇注密封料一层，工作层为高铝砖。燃烧器、烟道、合金加热孔、测温孔、流铝口、扒渣门等，在这些部位为可塑料、浇注料，在炉墙砌筑中交叉完成。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，以炉壳9为导面进行砌筑。先把筒体表面清理干净，经检查合格安装硅酸铝板10，开始开始分段分层浇注耐火密封料11，砌筑耐火砖12。为保证炉膛尺寸和平滑，先砌筑耐火砖12，当耐火砌体砌至一定高度后，将耐火密封料11倒入空隙内，用卡扣将耐火砖12卡牢靠，再用振动棒将耐火密封料11捣实。耐火砖12砌筑，每砌完一皮砖，检查砖体是否成圆。特制作一样板，使样板的宽度等于炉墙的厚度，检查时将样板紧靠炉壳，即可发现砌筑有否偏差。合格后，开始砌筑第二皮砖，第二皮砖的砖缝与第一皮砖的砖缝相互错开，炉墙砌体内外不同种类的的砖层中，留成锁口式，互不相通；而在上下砖层中则留成交错式，互相错开，砖缝不大于1mm。