[发明专利]双料浆氨化造粒复合肥生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及到一种双料浆氨化造粒复合肥生产工艺。

背景技术

传统的氨化造粒工艺生产的硫基复合肥往往含氮量较低(12.5％～13.5％)，且脱氯工序占用时间长，生产效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种含氮量较高，脱氯工序占用时间短，生产效率高的硫基高氮产品复合肥生产工艺。

为解决上述技术问题，本发明所述的双料浆氨化造粒复合肥生产工艺包括如下步骤：

1.低温二次脱氯；2.溶磷混浆；3.冷却吸收；4.尿素熔溶；5.氨化造粒；6.干燥冷却；7.筛分粉碎；8.成品包装。

本发明的有益效果是：使用本发明所述的生产工艺，可使硫基复合肥的含氮量由原来的13％提高到25％；返料比由原来的40％～50％降低到20％～30％，造粒机内单程造粒的合格率也因此得到了很大的提高；采用二次脱氯工艺使脱氯时间由原来的二个多小时缩短到现在的一个小时，而且脱氯彻底，生产效率也因此得到了很大的提高。

具体实施方式

(一)低温二次脱氯

将一定量的浓硫酸泵入到脱氯槽中，再将氯化钾用提升机加入到料仓中，通过螺旋喂料机从脱氯槽顶部的进料口均匀加入到脱氯槽中，与浓硫酸反应生成硫酸氢钾和氯化氢气体，该反应的化学反应方程式是：KCl+H₂SO₄＝KHSO₄+HCl↑在脱氯过程中，反应物料的温度控制在125℃～135℃之间，加热方式采用蒸汽间接加热和蒸汽直接喷入脱氯槽中加热两种方式，以直接喷入加热方式为主，间接加热为辅，根据物料含水量进行调节转换加热方式，这样做的好处是反应物料的含水量可以通过转换加热方式来控制，从根本上解决了传统生产工艺采用蒸汽直接喷入加热使脱氯槽中水分增多而导致反应不完全因而脱氯不彻底的问题，同时带来的另一个好处是减少了物料含水量，降低了物料干燥的负荷。

为了脱氯彻底，传统的做法是，反应物料在脱氯槽中必须停留2小时以上，才能使反应进行完全，再通过风机在脱氯槽内产生微负压环境，才能使反应生成的氯化氢气体完全从反应物料中溢出。为了减少脱氯时间，提高生产效率，新工艺采用二次脱氯的工艺来解决，所谓二次脱氯具体工艺是：在脱氯槽中通过加装挡板，把脱氯槽隔离成四个大小均等的反应区，第一区为加料区，第二区为主反应区，第三区和第四区为脱氯区，在四个区之间，通过涵洞流和溢流两种方式来实现物料传递。

在生产过程中，脱氯槽内的压力通过调整风机转速来调节，一般控制在9500Pa左右，这样既能保证脱氯槽内反应产生的氯化氢气体能全部移走，又不致吸走过多的水蒸气，使盐酸浓度降低。

在脱氯槽内产生的氯化氢气体由风机引到冷却吸收工段用脱盐水吸收成为盐酸；生成的硫酸氢钾和过量硫酸溢流进入混浆槽。

(二)溶磷混浆

将溶解好的磷铵溶液用泵泵入混浆槽内，与脱氯槽溢流到混浆槽内的硫酸氢钾溶液在搅拌的作用下混合均匀形成混酸，测其比重在1.55(70℃)左右即可。

(三)冷却吸收

脱氯槽中产生的氯化氢气体由调速风机引到冷却吸收工段后，先进入石墨冷凝器中进行冷凝，把水蒸气冷凝下来进入到冷凝槽中，再将冷凝槽内的液体用泵打入到盐酸中间槽。

(四)尿素熔溶

将一定量的尿素加入到尿素熔溶槽中加热熔溶后，用泵打入到喷浆造粒机中与管式反应器喷来的反应料浆同时喷到由返料构成的料幕上涂布造粒。

(五)氨化造粒

来自氨站的气氨与来自混浆槽的混酸同时进入到管式反应器中进行反应，反应过程中释放出大量的热，使管式反应器内的温度和压力都迅速提高，反应料浆在压力下喷入造粒机内与同时喷入的尿素熔浆喷涂在由返料构成的料幕上涂布造粒。

(六)干燥冷却

物料离开造粒机进入转筒干燥机，在转筒干燥机内与来自热风炉的烟道气逆向接触，物料内多余的水分和少许粉尘随烟道气离开转筒干燥机经烘干风机进入喷淋洗涤塔中洗掉粉尘，气体直接排放到大气中。物料在转筒干燥机干燥后进入转筒风冷机中与由风机引入的冷空气冷却，冷空气离开风冷机后进入降尘室除去部分大颗粒粉尘，再进入螺旋除尘器除去部分小颗粒粉尘，除掉的粉尘从降尘室和螺旋除尘器底部的集尘器落到输送皮带上送到造粒机作为返料。剩余气体进入循环洗涤塔中洗掉剩余粉尘后排入大气。

(七)筛分粉碎