[发明专利]一种大容量胶体电池内化成工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种大容量胶体电池内化成工艺。

背景技术

目前厚极板大容量胶体铅酸蓄电池在生产制造过程，参阅图1，是先将固化干燥后的极板进行充电，再将充好电的极板，按照重量进行配组，再用极板和隔板，通过专用工装夹具焊接成极群组，装入塑壳，密封后组装成未注液电池。通过注入以95％～98％，密度为1.84g/cm³的浓硫酸与水和硫酸钠稀释混合后，密度为1.35～1.45g/cm³的含添加剂的稀硫酸电解液，再将此稀硫酸电解液与3％～5％的二氧化硅混合，成为密度为1.40～1.50g/cm³的胶体电解液，再定量注入电池中，通过对电池进行充电放电，配组，完成电池制造过程。这是目前较为普通的一种制造工艺，由于极板活性物质量的不同，隔板吸酸量的差异，电池内部与容量匹配的实际含酸量存在很大差异，导致配好组的电池一致性差，寿命短。

发明内容

本发明所要解决的技术问题主要是改善电池的开路电压与电池放电容量的一致性问题，延长大容量胶体蓄电池组的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种大容量胶体电池内化成工艺，依次包括以下步骤：

A.装配：将固化干燥结束后的极板先按照重量进行配组，用极板和隔板，通过专用工装夹具焊接成极群组，装入塑壳，密封后组装成未注液未充电电池；

B.灌注稀硫酸：用浓硫酸和水配制密度为1.240g/cm³的稀硫酸，再在其中加入重量百分比1％～1.5％的硫酸钠、0.1～0.5％的硫酸钾、0.2～0.6％的硫酸亚锡，通过真空注液方式灌入蓄电池中；

C.充放电Ⅰ：充电放电两次，在最后一次放电过程中，将电池容量放电至额定容量的105％，放电终止电压为9.60V～10.50V；

D.倒酸：将多余的酸倒出；

E.灌注胶体：将重量百分比3～5％的二氧化硅、0.1～0.5％的聚乙二醇、0.5～1.2％的硫酸钠、其余为水，混合成胶体电解液，经高速剪切后，真空定量灌入电池中；

F.充放电Ⅱ：再将蓄电池进行充电，放电，记录放电时间、电压；

G.电池配组：按照步骤F记录的充放电时间、电压，对参数相接近的电池进行配组；

H.打包：将配组好的电池包装为成品电池组。

优选的，所述步骤B中加入1％的硫酸钠、0.5％硫酸钾、0.4％的硫酸亚锡。

优选的，所述步骤B中加入1.25％的硫酸钠、0.1％硫酸钾、0.6％的硫酸亚锡。

优选的，所述步骤B中加入1.5％的硫酸钠、0.3％硫酸钾、0.2％的硫酸亚锡。

优选的，所述步骤E中将重量百分比3％的二氧化硅、0.3％的聚乙二醇、1.2％的硫酸钠、95.5％的水，混合成胶体电解液。

优选的，所述步骤E中将重量百分比4％的二氧化硅、0.5％的聚乙二醇、0.5％的硫酸钠、95％的水，混合成胶体电解液。

优选的，所述步骤E中将重量百分比5％的二氧化硅、0.1％的聚乙二醇、0.9％的硫酸钠、94％的水，混合成胶体电解液。

与现有技术相比，本发明的优点是：使用本发明工艺制造好的电池，因定量控制放电深度，最终加入了不含硫酸的二氧化硅水溶液，经过充电后，放电后的硫酸与二氧化硅水溶液自然混合，而形成结构均一稳定的胶体，能够对电池内实际硫酸量进行精确有效的控制，控制蓄电池组的配组精度，提高了蓄电池组的一致性，延长了电池组的使用寿命。同时，在生产工艺过程中，倒出的稀硫酸电解液，通过过滤和调整其密度、添加剂组份，可循环利用，减少了废酸排放，更加节能环保。

附图说明

图1为目前胶体电池内化成工艺流程图；

图2为本发明的工艺流程图

具体实施方式

实施例一：

一种大容量胶体电池内化成工艺，依次包括以下步骤：

A.装配1：将固化干燥结束后的极板先按照重量进行配组，用极板和隔板，通过专用工装夹具焊接成极群组，装入塑壳，密封后组装成未注液未充电电池；

B.灌注稀硫酸2：用浓硫酸和水配制密度为1.240g/cm³的稀硫酸，再在其中加入重量百分比1％的硫酸钠、0.5％硫酸钾、0.4％的硫酸亚锡，通过真空注液方式灌入蓄电池中；

C.充放电Ⅰ 3：充电放电两次，在最后一次放电过程中，将电池容量放电至额定容量的105％，放电终止电压为9.60V～10.50V；

D.倒酸4：将多余的酸倒出；