[发明专利]一种高精度的同轴联接机构

说明书

技术领域

本发明涉及在机械领域，尤其是精密制造领域内，一种与传统的键、销等联接方式相比较，能够适应正反转交变扭矩、具有高同轴回转精度、高可靠性、无空回程、高效率传递扭矩、节省空间的同轴联接机构。

背景技术

轮与轴之间进行同轴扭矩传递，最传统、最常见的方法是通过键、销、螺纹、过盈配合等方式进行。但这些联接方式往往存在着不足，如键或销联接，靠剪切力传递扭矩，在长期承载正反转的交变扭矩时，会逐渐产生剪切间隙，并随着间隙的增大，剪切冲击越来越大，直到损坏。螺纹联接只适合承载单向传递的扭矩且需要备紧螺母，占用空间较大。而过盈配合则难于拆卸，不适合经常进行拆卸调整的机构。因此，随着精密制造业的发展，要求联接精度更高，工作更可靠、更节省空间的新的联接机构。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构合理，能够适应正反转交变扭矩、具有高同轴回转精度、高可靠性、无空回程、高效率传递扭矩、节省空间的同轴联接机构。

本发明的发明目的是这样实现的：一种高精度的同轴联接机构，包括次级传动轮1、主传动轮轴2、联接板3、联接螺钉4、安装板5、轴承6、轴承压紧环7；所述同轴联接机构先以“热装法”将轴承6装入安装板5内，以轴承压紧环7压紧轴承6，拧紧紧固螺钉；以主传动轮轴2的小端放入轴承6孔内对正后，放在手扳压力机上压紧到位；所述同轴联接机构次级传动轮1的内孔安装在相应的主传动轮轴2的配合部位上，主传动轮轴2、次级传动轮1采用间隙配合，通过控制次级传动轮1、主传动轮轴2的加工精度，可以达到控制其联接精度的目的；所述联接板3放在次级传动轮1的止口内，对正其沉孔与主传动轮轴2配合端面的螺孔，以1组联接螺钉4放入联接板3的沉孔内并拧紧，使联接板3底面与主传动轮轴2的端面紧固；联接螺钉4的拧紧力使联接板3底面紧紧地贴合在主传动轮轴2的端面上，使两个贴合面产生很大的静磨擦力，而拧紧的联接螺钉4则只承受拉力；转动次级传动轮1，对正联接板3上的另1组沉孔与次级传动轮1的螺孔，以另1组联接螺钉4拧紧，使联接板3底面与次级传动轮1止口底面紧固，联接螺钉4的拧紧力使联接板3底面紧紧地贴合在次级传动轮1止口底面上，使两个贴合面产生很大的静磨擦力，而拧紧的联接螺钉4只承受拉力，由于拉力使联接螺钉4的螺距产生微观拉长，螺纹变形自锁不易脱扣；扭矩的传递完全是通过磨擦力来实现。

以“热装法”将轴承装入安装板内，以轴承压紧环压紧轴承，拧紧紧固螺钉。以主传动轮轴的小端放入轴承孔内对正后，放在手扳压力机上压紧到位。将次级传动轮的孔装在相应的主传动轮轴上。主传动轮轴、次级传动轮采用间隙配合，其配合精度取决于整个机构的工作精度要求。通过控制次级传动轮、主传动轮轴的加工精度，可以达到控制其联接精度的目的。将联接板放在次级传动轮的止口内。以1组联接螺钉放入联接板的沉孔内并拧紧，使联接板底面与主传动轮轴的端面紧固。此时，联接螺钉的拧紧力使联接板底面紧紧地贴合在主传动轮轴的端面上，使两个贴合面产生很大的静磨擦力。而拧紧的联接螺钉则只承受拉力。以另1组联接螺钉放入联接板的另1组沉孔内并拧紧，使联接板底面与次级传动轮止口底面紧固。此时，联接螺钉的拧紧力使联接板底面紧紧地贴合在次级传动轮止口底面上，使两个贴合面产生很大的静磨擦力。而拧紧的联接螺钉则只承受拉力。以螺栓将装配体安装在机体上。

此时如果主传动轮轴带动次级传动轮旋转，则扭矩的传递完全是通过磨擦力来实现的，联接板上的2组联接螺钉只承受拉力。并由于拉力使联接螺钉的螺距产生微观拉长，螺纹变形自锁，使联接螺钉不会在使用过程中松扣。

本发明一种高精度的同轴联接机构相比传统联接技术，具有如下优点：

1、与键联接、销联接传动扭矩比较，传递扭矩由剪切力变为磨擦力，因此不会由于产生剪切间隙而造成损坏，增加了传动可靠性，提高了机构的使用寿命。

2、与螺纹联接传动扭矩比较，一是可以传递正反转交替变换的交变扭矩，二是可以获得比螺纹配合更高的联接精度，三是不用锁紧螺母，因而比螺纹联接节省空间。

3、与通过过盈配合传动扭矩比较，本发明的同轴联接机构应用范围更广泛，特别适用于要经常拆卸、经常调整的工作场合。

附图说明

图1为本发明一种高精度的同轴联接机构的主剖视图；

图2为本发明一种高精度的同轴联接机构的俯视图。

在附图中，具体数字表示：1-次级传动轮；2-主传动轮轴；3-联接板；4-联接螺钉；5-安装板；6-轴承；7-轴承压紧环。

具体实施方式

结合附图对本发明作进一步说明：