[发明专利]一种炼钢红泥除尘灰的利用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种炼钢红泥除尘灰的利用方法。

背景技术

随着近年钢铁行业的迅猛发展，伴生物大量增加，加剧了环境的负荷。研究如何有效利用冶金伴生资源就成了迫切需要解决的课题。对于一般的冶金干式除尘灰，可以通过压块(团)使用，生产海棉铁等，还可以直接配入到烧结生产的原料中，作为一种烧结生产用原料，但可能由于集中使用，造成烧结矿成分的波动。炼钢红泥除尘灰是在炼钢过程中产生的烟尘，经过湿法除尘，沉淀等手段，含水量在35％以上。而如何使用湿法除尘灰一直是资源利用研究的难点：如果要实现再利用，需通过自然风(烘)干，周期长，而且还需要大量堆砌场地等，转运过程中形成扬尘，对环境造成二次污染。更重要的是，许多冶金除尘灰由于K、Na、Zn等元素高，集中使用会引起冶炼过程的异常反应。

发明内容

为了克服现有炼钢红泥除尘灰的利用方法的上述不足，本发明提供一种成本低并且效率高的炼钢红泥除尘灰的利用方法。

本发明的构思是：先将炼钢红泥除尘灰用泥浆罐车运输至矿浆池，和其他矿浆进行混合，在机械力的作用下，形成二次泥浆，在进行过滤，脱水等过程，形成含炼钢红泥除尘灰在内的多种矿粉混合物，(可将水分控制在8％以下)，可作为一种矿粉原料，或者用于球团、压饼等，作为炼铁、炼钢的原料。

本炼钢红泥除尘灰的利用方法包括下述依次的步骤：

(一)将红泥除尘灰加入泥浆池与其它矿浆混合，红泥除尘灰与矿浆的质量份配比为1∶60～100；

(二)搅拌混合均匀，形成二次泥浆；

(三)将二次泥浆经真空过滤，过滤去除泥浆中的碱金属；

(四)再经压滤机，将泥浆中的水脱去，泥浆中的含水量不大于8％；

(五)将脱水后的二次泥浆送入对压力机，配入粘结剂，直接挤压成压球，把压球烘干；

(六)将制成的压球烧结还原，制成球团或海绵铁。

将脱水后的泥浆压成团块，制成海绵铁；或者进行配料烧结、球团，做炼钢、炼铁原料。

本炼钢红泥除尘灰的利用方法处理过程不会产生扬尘，避免造成对环境的二次污染。与直接离心脱水等手段比较不增加设备投资，与传统烘干工艺相比，不需要增加堆积场，运行成本低，效率高；消除因K、Na、Zn等元素高对炼铁带来的负面影响，而且处理量大，年生产量400万吨钢的钢厂，年处理量超过10万吨，降低炼铁碱金属负荷，解决炼钢红泥除尘灰无法直接利用问题。

附图说明

图1是本炼钢红泥除尘灰的利用方法流程示意图。

上述图中：

1-红泥除尘灰    2-矿浆    3-混浆池混合    4-离心搅拌机搅拌

5-二次泥浆  6-真空过滤  7-压滤机脱水  8-烧结还原

9-球团      10-海绵铁

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细说明本炼钢红泥除尘灰的利用方法的具体实施方式。

实施例一

本实施例的红泥除尘灰1是炼普通碳钢后生成的，其中所含的主要金属的质量百分配比为：

K 0.2～0.6％      Na 0.3～0.8％      Zn 0.2～0.9％

Tfe 55～63％      SiO₂ 0.3～0.8％    Al₂O₃ 0.5～1.3％

CaO 10.3～13.8％  MgO 2.1～3.5％

本炼钢红泥除尘灰的利用方法实施例为下述依次的步骤，工艺流程见图1：

(一)将100吨的红泥除尘灰1，每次将红泥除尘灰1kg与100kg的铁矿粉矿浆2连续加入泥浆池混合3；

(二)离心搅拌机搅拌4，搅拌均匀成二次泥浆5；

(三)将二次泥浆5经真空过滤6，过滤去二次泥浆5中的溶解有碱金属的水溶液；

(四)再经压滤机脱水7，脱去二次泥浆5中的水，将二次泥浆5中的含水量控制到6％以下；

(五)将脱水后的二次泥浆5用皮带送入对压力机，配入2％水玻璃，在100MPa压力下直接挤压成压球，压球直径为15mm，把压球烘干。

(六)将压球送入转底炉，经烧结还原8，制成成球团9。

实施例二

本实施例的红泥除尘灰1是炼不锈钢后生成的，其中所含的主要金属的质量百分配比为：

K 0.1～0.2％        Na 0.1～0.3％    Zn 0.05～0.2％    Tfe 59～66％