[发明专利]打印机墨盒多穴模具防止缺胶的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种打印机墨盒多穴模具防止缺胶的加工方法。

背景技术

公知的打印机墨盒多穴模具在制作过程中后模易困气缺胶，模具反复修理，模具试作次数多，模具制作成本高；在注塑生产中，经常停机修模，模具保养及维修次数多，模具使用寿命短，生产成本高。

这主要是由于墨盒骨位深(最深40.8mm)、墨盒胶位薄(胶厚0.8mm)、射出速度过快、切换位置不当、局部模温太高、模具排气困难、水口位置选择余地小等因素造成。该模具若设置多穴，注塑量产时不能防止每穴产品缺胶，则人工选别的工作量很大，生产效率低下。该问题的解决技术目前国内尚无报道。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种适当的射出速度、切换位置、模具温度、水口位置以及充分的模具排气，使模具在生产过程中能够顺利解决困气的打印机墨盒多穴模具防止缺胶的加工方法。

为了解决上述技术问题，本发明提出的打印机墨盒多穴模具防止缺胶的加工方法的特殊之处在于：

1、水口位置设置在胶位最底端；

2、采用拼镶排气法，排气槽深度为0.02～0.03mm；

3、实行超精密加工，所有模仁零件的尺寸精度达到±0.010mm，关键尺寸达到±0.003mm，提高零件的配合精度；

4、公模为三组冷冻水14℃，母模为两组半通40℃、两组直通常温水；

5、行位为三组50℃，冷却水实行八组串联；

6、成型射出速度为85～90mm/秒，保压切换位置为23～28mm。

本发明与传统技术相比具有以下优点：

1、减少了因产品困气缺胶而导致模具反复修理，模具试作次数从原来的7次减少至3次，降低了模具制作成本。

2、以6万啤计算，停机修模次数从原来的10次减少至3次，停机修模时间从原来的117小时减少至39小时，降低了模具维修成本。

3、防止了每穴产品困气缺胶，减少了生产中的人工选别，确保了每模产品100％合格，实现了全自动化生产，降低了人工成本，提高了注塑生产效率。

附图说明

图1是本发明的前水路示意图。

图2是本发明的后模水路示意图。

图3是本发明的水口位置示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详述：

所述打印机墨盒多穴模具防止缺胶的加工方法，包括：(1).水口位置设置在胶位最底端。(2).采用拼镶排气法，排气槽深度为0.02～0.03mm。(3).实行超精密加工，所有模仁零件的尺寸精度达到±0.010mm，关键尺寸达到±0.003mm，提高零件的配合精度。(4).公模为三组冷冻水14℃，其中1、2为型蕊冻水，3为模腔冻水；母模为两组半通40℃、两组直通常温水，其中9为型蕊14℃冷冻水，10、11为型腔14℃冷冻水。(5).行位1～8为三组50℃模温水，八组冷却水实行串联；(6).成型射出速度为85～90mm/秒，保压切换位置为23～28mm。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。