[发明专利]一种多层结构的汽车用隔音垫及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种隔音垫及其制备方法，尤其是涉及一种多层结构的汽车用隔音垫及其制造方法。

背景技术

目前汽车行业的乘客舱内前围板主要包括两种结构：(1)绝大部分采用单层均厚材料制作零件。由于前围板的外侧为发动机舱，发动机在工作时会产生较大的噪音，而噪音分为高频和低频两部分；采用单层结构制作的隔音垫对高频噪音能起到明显的吸收、衰减作用，而对低频噪音只能起到部分吸收作用。(2)EPDM+隔音垫复合结构：重量重成本高，工艺复杂。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种对高频及低频噪音起到吸收、衰减作用的多层结构的汽车用隔音垫及其制造方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种多层结构的汽车用隔音垫，其特征在于，该隔音垫由2～3层不同密度的隔音材料组成，各隔音材料之间采用粘结剂粘合。

所述的多层结构的汽车用隔音垫为两层结构，表层结构为密度200～220kg/m³的隔音材料，底层结构为密度70～150kg/m³的隔音材料。

所述的多层结构的汽车用隔音垫为三层结构，中间层结构为密度200～220kg/m³的隔音材料，上层及下层结构为密度70～150kg/m³的隔音材料。

所述的粘合剂为共聚酯热熔胶。

一种多层结构的汽车用隔音垫的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

(1)低密度隔音材料的制作：将布开花、熔融纤维及海绵颗粒按重量比为(60～80)∶(20～30)∶(5～10)混合，经梳毛、成网处理后，将其置于烘箱中，控制温度为200～210℃进行热定型处理2～4min，然后再经裁剪得到密度为70～150kg/m³的低密度隔音材料；

(2)高密度隔音材料的制作：将布开花、熔融纤维按重量比为(70～80)∶(20～30)混合，经梳毛、成网处理后，将其置于烘箱中，控制温度为160～190℃进行热定型处理2～4min，然后再经裁剪得到密度为200～220kg/m³的高密度隔音材料；

(3)控制温度为200～220℃，对低密度隔音材料及高密度隔音材料加热软化，在低密度隔音材料及高密度隔音材料的粘结处涂设粘合剂，然后将1层高密度隔音材料、1层低密度隔音材料或1层低密度隔音材料、1层高密度隔音材料、1层低密度隔音材料依次置于成型模具中，控制压力为150～200bar进行合模压制处理120～500s即得到多层结构的汽车用隔音垫。

所述的熔融纤维包括复合涤纶纤维或复合丙纶纤维。

与现有技术相比，本发明采用高密度材料和低密度材料的多层结构复合成型，在对着发动机舱的低密度材料对高频起到吸收、衰减作用的同时，对着乘客舱的零件表层的高密度材料能反射低频噪音至低密度材料，进一步加强低密度材料对低频噪音的吸收，从而起到加强整体降噪的作用，高密度层还能起到骨架的作用。

附图说明

图1为两层结构的汽车用隔音垫的结构示意图；

图2为三层结构的汽车用隔音垫的结构示意图。

图中1为低密度隔音材料、2为高密度隔音材料。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种两层结构的汽车用隔音垫的制造方法，该方法包括以下步骤：

(1)低密度隔音材料的制作：将60kg布开花、30kg复合涤纶纤维及10kg海绵颗粒混合，经梳毛、成网处理后，将其置于烘箱中，控制温度为200℃进行热定型处理4min，然后再经裁剪得到密度为220kg/m³的高密度隔音材料；

(2)高密度隔音材料的制作：将70kg涤纶短纤和30kg复合涤纶纤维混合，经梳毛、成网处理后，将其置于烘箱中，控制温度为160℃进行热定型处理4min，然后再经裁剪得到密度为70kg/m³的低密度隔音材料；

(3)控制烘箱温度为200℃，将低密度隔音材料及高密度隔音材料置于烘箱中加热直到充分软化，首先将作为表层的高密度隔音材料置于模具中并在其表面喷涂粘合剂共聚酯热熔胶，然后将作为底层的低密度隔音材料放在表层隔音材料上然后马上合模，控制压力为150bar进行合模压制处理500s，再打开模具并取出加工好的零件，去除边料后即得到两层结构的汽车用隔音垫，其结构如图1所示。