[发明专利]一种液压系统的预热结构无效
申请号: | 201010239592.4 | 申请日: | 2010-07-29 |
公开(公告)号: | CN101893020A | 公开(公告)日: | 2010-11-24 |
发明(设计)人: | 戴晴华;汪春晖;张振强;彭双成 | 申请(专利权)人: | 三一重机有限公司 |
主分类号: | F15B21/04 | 分类号: | F15B21/04 |
代理公司: | 苏州创元专利商标事务所有限公司 32103 | 代理人: | 陶海锋 |
地址: | 215300 江苏省*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 液压 系统 预热 结构 | ||
技术领域
本发明涉及一种预热结构,具体涉及一种用于工程机械的液压系统的预热结构。
背景技术
随着科学技术的不断发展,在建筑、水利等工程领域,各类施工机械开始被广泛的使用,诸如挖掘机、起重机、推土机等等,这类用于工程建设的施工机械统称为工程机械。现在使用的工程机械主要由行走装置、回转装置、驾驶室、工作装置、控制装置及液压控制系统组成,其中液压控制系统是工程机械的重要组成部分。
目前,在液压工程机械的冷却系统中,一般都是在液压回路中串联了液压油散热器,以使液压油温度不至于过高,现在普遍使用的液压控制系统参见图1所示,液压系统主回路分别与第一单向阀1及第二单向阀2连接,第一单向阀1经液压油散热器3与液压油箱4连接,第二单向阀2直接与液压油箱连接,其中第二单向阀的背压要大于第一单向阀的背压,所以在液压油散热器不发生堵塞的情况下,温度较高的液压油完全流经液压油散热器从而达到降温的目的。然而在通常情况下,全车液压系统的液压油始终流经液压油散热器,在环境温度较低尤其是冬季时,液压油也是需要流经液压油散热器进行散热的,这就造成了热量的损失,使得液压油达到最佳使用温度(一般高于40℃)需要较长的时间,耗时耗能。
针对上述情况,在中国专利CN200520126478.5中公开了一种带预热功能冷却回路的液压装置,该装置在回油散热器两端并联冷却选择回路、电气控制系统及温度控制系统,冷却选择回路为一冷却选择集成阀块,电气控制系统与冷却选择回路及温度控制系统电连接,温度控制系统的温控开关位于回油箱内。系统开始工作后,油箱中的温度控制开关监测油温,当油温低于设定值时,系统回油经过冷却选择阀块从T口直接回油箱,不经过回油散热器,此时液压系统油温上升较快,很快达到系统设定的最佳工作温度;超过最佳工作温度时电气控制系统控制冷却选择阀块,使系统回油进入回油散热器,防止系统油温继续上升。在实际使用中发现,本装置虽然能有效的对液压油进行预热控制,但结构本身较为复杂,导致成本较高,并且在使用中一旦出现损坏,维护也较为困难。
发明内容
本发明目的是提供一种液压系统的预热结构,使用该结构,实现了液压系统的快速预热,减少了预热的时间和能耗,且维护也较方便。
为达到上述目的,本发明采用的技术方案是:一种液压系统的预热结构,包括分别与液压主回路连接的第一单向阀及第二单向阀,所述第一单向阀的出口经液压油散热器与液压油箱连接,所述第二单向阀的出口与液压油箱连接,在所述液压主回路与第一单向阀及第二单向阀之间设有一节温器,所述节温器的进口与所述液压主回路连接,所述节温器的出口T与所述第一单向阀进口连接,所述节温器的出口P与所述第二单向阀进口连接。
上述技术方案中,所述节温器在现有技术中,是控制冷却液流动路径的阀门,是一种自动调温装置,通常含有感温组件,利用膨胀或冷缩来开启或关闭气体、液体的流动。本预热结构中,在液压主回路与第一单向阀及第二单向阀之间设置节温器,节温器的开启温度设定为液压油的最佳使用温度T0+4~5℃,在环境温度较低的情况下发动机器时,由于液压油的温度低于T0,此时节温器出口T关闭,关闭流向液压油散热器的支路,液压油直接经过第二单向阀流回液压油箱,由于不经过液压油散热器,热量散失少,经过热机操作后,液压油可以快速达到使用温度;当液压油温度超过T0+4~5℃时,节温器出口P逐渐关闭直接流回液压油箱的支路而逐渐打开流向液压油散热器的支路,液压油经过液压油散热器散热冷却后使得温度不过分升高。
由于上述技术方案运用,本发明与现有技术相比具有下列优点:
1.本发明通过在液压主回路与第一单向阀及第二单向阀之间增设节温器,节温器的进口与液压主回路连接,出口T与第一单向阀连接并经液压油散热器与液压油箱连接,出口P经第二单向阀与液压油箱连接,利用节温器的出口T及出口P的打开或关闭来控制液压油是否流经液压油散热器,从而实现液压系统的快速预热,降低了预热的时间和能耗;
2.本发明只需增设一个节温器,无须对现有液压系统进行大规模改变,较之以往的预热结构也更为简单,且维护也较为方便;
3.本发明结构简单,使用方便,且易于实现,适合推广使用。
附图说明
图1为现有技术中液压系统的原理图;、
图2为本发明实施例一中液压系统原理图。
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