[发明专利]一种精密硬车削数控车床

说明书

技术领域

本发明涉及车床，特别是涉及数控车床。

背景技术

现有要求高硬度零部件的加工，传统工艺步骤是先采用车床对零部件进行粗加工，再进行热处理淬火到要求硬度，最后采用磨床进行磨削，已达到规定的要求，这种工艺方法效率低下，并且对复杂曲面的磨削加工一般的磨床难以实现或者不能实现。

随着刀具材料的进步，刀具可以对超硬材料进行直接切削，硬车成为可能，因此以车代磨的技术陆续出现，其加工效率远远高于磨削的效率，并且解决复杂型面的加工，解决磨削不能解决的问题。

但是现有的数控机床都是针对车削较软材料而设计的，在现有机床上采用以车代磨的工艺方法，其车削表面效果及精度很难达到磨削的水平。

综上所述，有必要研发出一种新装备来实现这种工艺，解决以车代磨的加工问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种可以对硬质材料进行高精度车削加工的数控车床。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种精密硬车削数控车床，包括底座，所述底座上安装有床身，所述床身上安装有X向滑板及Z向滑板，所述X向滑板上安装有主轴箱，所述Z向滑板上安装有刀架，所述Z向滑板通过Z向静压导轨安装在床身上，且与设置在床身上的直线电机传动连接，所述主轴箱内安装有静压电主轴。

作为上述技术方案的改进，所述X向滑板通过X向静压导轨和直线导轨组成的组合导轨安装在床身上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述底座和床身之间设有减震胶垫。

进一步，所述床身顶部是倾斜设置的。

进一步，所述主轴箱上设有刀具检测装置。

本发明的有益效果：本发明的机床X向滑板和Z向滑板分离，各自的运动不会相互影响，不会引起误差及震动的叠加；Z向滑板通过静压导轨安装在床身上，利用静压导轨的减震性能，将加工过程中的震动减至最小；且Z向滑板采用直线电机无间隙驱动，可最大限度的提高精度和提高快速响应性；工件主轴采用静压电主轴，精度高，刚性好，无震动，无中间联接环节，可最大限度提高加工的稳定性，以上各部分的有机结合使得本发明的数控车床具有高加工精度，使得切削硬质材料，以车削代替磨削加工成为可能。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是本发明实施例立体结构示意图；

图2是本发明实施例正面结构示意图；

图3是本发明实施例侧面结构示意图。

具体实施方式

参照图1、图2和图3，本发明的一种精密硬车削数控车床，包括底座1，所述底座1上安装有床身2，所述床身2上安装有X向滑板3及Z向滑板4，所述X向滑板3上安装有主轴箱5，所述Z向滑板4上安装有刀架6，所述Z向滑板4通过Z向静压导轨7安装在床身2上，且与设置在床身2上的直线电机9传动连接，所述主轴箱5内安装有静压电主轴。本发明的机床X向滑板3和Z向滑板4分离，各自的运动不会相互影响，不会引起误差及震动的叠加；Z向滑板4通过Z向静压导轨7安装在床身2上，利用静压导轨7的减震性能，将加工过程中的震动减至最小；且Z向滑板4采用直线电机9无间隙驱动，可最大限度的提高精度和提高快速响应性；工件主轴采用静压电主轴，精度高，刚性好，无震动，无中间联接环节，可最大限度提高加工的稳定性，以上各部分的有机结合使得本发明的数控车床具有高加工精度，使得切削硬质材料，以车削代替磨削加工成为可能。

作为优选，在本实施例中，所述X向滑板3通过X向静压导轨8和直线导轨10组成的组合导轨安装在床身2上。将直线导轨和静压导轨的优点相结合，利用静压导轨的减震性能和直线导轨的导向性，从而保证机床的精度和稳定。

为进一步增加本发明的抗震效果，所述底座1和床身2之间设有减震胶垫11，使得床身2浮动于底座1上，从而最大限度减小外界震动对加工的影响。

所述床身2顶部是倾斜设置的，这样可有效的将斜床身2的刚性和X向滑板和Z向滑板4分离的精度相结合，以达到最佳的加工效果，并且刀架6的重量只是主轴重量的20％，而加工的过程中主轴不移动，只是刀架移动，将机床的运动惯量减到最小，机床加工过程当中动态性能好，因此加工效果更佳。

为方便检测刀具的位置，所述主轴箱5上设有刀具检测装置12。

当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。