[发明专利]精密成形强力浮动模座

说明书

技术领域 本发明涉及一种成型模座，特别是精密成形模座。

背景技术 目前，在板材成形工艺中，需要双动压力机完成压边和拉伸动作。在精密体积成形工艺中，也需要提供有顺序的两或多个成形动作。这两个方面的成形工艺，都需要在双动液压机或双动机械压力机上实现。但是，双动液压机和机械压力机购置成本较高，对于小批量生产，使用双动压机实现此种工艺，成本较高，推广较困难。要实现上述工艺，也可以在多数板材成形模具中，加装橡胶，弹簧，氮气弹簧辅助压边。橡胶和弹簧的不足之处是：所提供的压边力较小，并且力随行程增加而增大，不能稳定在一个较小范围。氮气弹簧以气体作为传力介质，不能传递较大的力，虽然力随行程增加而增大的趋势有所改善，但仍不能满足稳定压边力的需求。同时模具结构受压力机工作空间的限制，不允许安置较多的弹性元件，这样就无法满足工艺的强力压边要求。另外，对于已经用单动压机建立了生产线的企业，机器限制了生产线的工艺类型，如果对生产线改造，所需费用也是相当惊人的。

发明内容 本发明的目的在于提供一种可在单动压机上实现双动压机工艺并且压边不需要辅助源动力的精密成形强力浮动模座。本发明主要是对有压边圈模具的模座进行的改进。该模座有一个可固定在压力机下横梁上的安装底板，模座底板上设有n个液压缸，液压缸的数量采用下式计算n＝F/(P*S)计算，其中F为工艺的最大压边力，S为单个液压缸柱塞的横截面积，P为液压系统的压力，这个压力受密封条件限制，有极限值，本系统设计极限值为63MPa。在P值不变的条件下，工艺力越大，单个液压缸柱塞的横截面积越小，安装数量就越多。这些液压缸外露的柱塞顶与同一活动模板连接，该活动模板上可固定有与上模对应的下模。在模座底板中部可设有凸模，该凸模上端可穿过活动模板中心通孔下端设在支撑柱上，该支撑柱下端设在模座底板上。在上述安装底板上固定有3-4根导杆的下端，这些导杆的上端穿过活动模板上对应的通孔，伸到活动模板上的导杆设外螺纹，其上设有螺母。上述导杆可为活动模板限位。上述各液压缸分别与分液压油管相连，各分液压油管又与总液压油管相连，该总液压油管与插装阀块进油口相连，而插装阀块(简称阀块)出油口通过连管与蓄能器相连。该由各种阀及连接它们的通道组合而成的插装阀块的主体上设有压力插装阀，其位于插装阀盖外的调节手柄里端伸到插装阀芯的弹簧内，该置于阀块内的阀芯其A腔(即插装阀芯正面的腔)与阀块进油通道相连通，其X腔(即有弹簧的腔)与两条油路相连，一条油路与阀块内的进油通道相连，另一条油路与设在阀块上的直动溢流阀进液口相连，该直动溢流阀出口通过另一条油路与阀块出油通道相连。在上述阀块主体内还设有单向阀，该单向阀的进油口通过油路与阀块出油通道相连，该单向阀的出油口通过油路与阀块进油通道相连。最好阀块内还设有安全阀，该安全阀也为压力插装阀，其阀芯A腔直接与阀块内的进油通道相连通，阀芯X腔与两条的油路连通，其一条油路与设在阀块主体内的进油通道相连，另一条油路与设在阀块上的另一直动溢流阀进液口相连，该直动溢流阀出液口与阀块的出油通道相连。

本发明与现有技术相比具有如下优点：1、采用此模座可以在单动压机上实现原有双动压机上才能实现的工艺，扩大了单动液压机和单动曲柄压力机的工艺适应范围。2、在精密冲裁和深拉伸工艺中，可以提供更大更稳定的压边力，满足工艺的强力压边要求。3、此模座实现的压边功能，不需要辅助的源动力，仅依靠压缩过程中蓄能器储存的压力势能和液压缸中弹簧储存的弹性势能维持系统回程。4、本发明的压力控制阀低压泄漏少，溢流后，在定流量下，具有较好的压力控制能力，并且超过调定压力后压力调整时间短。

附图说明

图1是本发明的立体示意简图。

图2是本发明部分组件的立体示意简图。

图3是本发明插装阀块的立体示意简图。

图4是本发明压力插装阀的剖面示意简图。

图5是本发明直动溢流阀与阀块出油通道相连的油路剖面示意简图。

图6是本发明单向阀的剖面示意简图。

图7是本发明安全阀的剖面示意简图。

图8是本发明压缩过程液压原理图。

图9是本发明回程过程液压原理图。