[发明专利]自卸车箱体侧板生产方法

说明书

技术领域

本发明属于货车箱体技术领域，尤其涉及一种自卸车箱体侧板生产方法。

背景技术

目前，自卸汽车的箱体侧板生产方法为焊接式，采用这种焊接方式的箱体侧板有两种：第一种是平板与多件横筋、竖筋经焊接而成的焊接构件，这种结构强度高，但焊接量大，变形大、能耗大、生产效率低。第二种是平板与一件横筋组的焊接结构，这种结构简单，焊接量小、变形小、能耗低、生产效率高，但强度低，在工程实际使用时，箱体侧板易变形、出现胀厢现象。此外，采用焊接的生产方法不仅人工劳动强度大、消耗较多的电能，而且焊接时产生的烟尘对工人身心和周围环境产生严重污染。

发明内容

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种变形小、能耗低、生产效率高、无烟尘污染的自卸车箱体侧板生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：自卸车箱体侧板生产方法，首先将卷板加工成所需长宽尺寸的平板，平板沿长度方向通过滚压冷弯成型生产线，平板被纵向压制出至少具有一根加强筋的箱体侧板。

所述滚压冷弯成型生产线包括并排设置一个送进压辊组和多段成型压辊组，平板首先进入到送进压辊组之间，经送进压辊组的滚压后，再依次通过多段成型压辊组进行逐级深入的滚动挤压，最后平板被一次性压制成带加强筋的箱体侧板。

所述多段成型压辊组均由平行设置的上压辊和下压辊组成，上压辊和下压辊的圆周表面上分别对应设有匹配的环形凸棱和/或环形凹槽，多段成型压辊组上的环形凸棱和/或环形凹槽的中心沿平板行进方向位于同一条直线上。

采用上述技术方案，送进压辊组将平板送进成型压辊组，随着成型压辊组的转动，环形凸棱和/或环形凹槽一层层逐步滚动压制平板，将平板压制成具有横向加强筋的箱体侧板，加强筋不仅可以对车箱侧板的强度得到提高，而且使整个车箱的外观看起来更美观、强壮、有型；本发明操作简单，一次成型，不需要在箱体侧板上再焊接加强筋即可达到很高强度，使用滚压冷弯成型的方法，充分提高了箱体侧板的生产效率，同时可以减轻工人的劳动强度，减少了对操作人员的依赖，从而稳定产品质量，还可以降低电能的消耗、以及焊接烟尘对人体及环境的污染。

附图说明

图1是本发明的示意图；

图2是本发明当中平板通过送进压辊组后截面弯曲成型的示意图；

图3是本发明当中平板通过第一段成型压辊组后截面弯曲成型的示意图；

图4是本发明当中平板通过第二段成型压辊组后截面弯曲成型的示意图；

图5是本发明当中平板通过第三段成型压辊组后截面弯曲成型的示意图；

图6是本发明当中平板通过第四段成型压辊组后截面弯曲成型的示意图。

具体实施方式

如图1～6所示，本发明的自卸车箱体侧板生产方法，首先将卷板加工成所需长宽尺寸的平板1，平板1沿长度方向通过滚压冷弯成型生产线，平板1被纵向压制出至少具有一根加强筋的箱体侧板2。滚压冷弯成型生产线包括并排设置送进压辊组3、成型压辊组4(第一段成型压辊组的最后一个)、成型压辊组5(第二段成型压辊组的最后一个)、成型压辊组6(第三段成型压辊组的最后一个)和最后一个成型压辊组7(第四段成型压辊组的最后一个)，其中每一段成型压辊组由2～5个成型压辊组构成。成型压辊组的数目一般需要十个以上。平板1先经过送进压辊组3之间进行滚压，送进压辊组3为平板1提供行进的动力，最后，平板1再依次通过第一段、第二段、第三段、第四段成型压辊组进行逐级深入的滚动挤压，平板1被一次性压制出至少具有一根加强筋的箱体侧板2。图1中所示箭头为平板1进入滚压冷弯成型生产线的行进方向。

以第一段、第二段、第三段、第四段成型压辊组的最后一个成型压辊组为例，如图2～6所示，成型压辊组4、成型压辊组5、成型压辊组6和最后一个成型压辊组7均由平行设置的上压辊8和下压辊9组成，上压辊8和下压辊9的圆周表面上分别对应设有匹配的环形凸棱10和/或环形凹槽11，成型压辊组4、成型压辊组5、成型压辊组6、成型压辊组7上的环形凸棱10和/或环形凹槽11的中心沿平板行进方向位于同一条直线上。成型压辊组6和最后一个成型压辊组7的上压辊8和下压辊9两端分别设有对应的压棱12和压槽13，这样可以将平板1边缘进行适当地折弯。

当然，滚压冷弯成型生产线中的成型压辊组的数量不限，只要可以达到预先设定的压制质量即可。