[发明专利]具有过滤功能的分离器

说明书

技术领域：

本发明涉及常规湿法玻璃纤维薄毡生产浸胶设备，尤其涉及粘结剂胶液搅拌装置。

背景技术：

目前，国内外玻璃纤维湿法薄毡生产工艺流程包括如下步骤：

①原料准备：按产品不同要求准备玻璃纤维短切丝、分散剂羟乙基醋酸纤维素、表面活性剂、聚醋酸乙烯酯乳液、热固性树脂、KH560偶联剂和水。

②浆料配制：按产品要求将玻璃纤维短切丝、分散剂羟乙基醋酸纤维素、表面活性剂和水放入搅拌罐中均匀搅拌得浆料。

③有机粘结剂配制：按产品要求将所需化工原料如：醋酸乙烯酯乳液、热固性树脂KH560偶联剂和适量水混合。

④上浆成型：将配制好的浆料通过网前箱泵输送到连续运行的成型网带上，浆料在倾斜的成型网带上均匀脱水，浆料中的玻璃纤维均匀地被分布在成型网带上形成湿毡，被连续运行的成型网带送入浸胶系统的施胶网带上。脱下的水返回配浆罐重新加入纤维等制浆。

⑤浸胶：湿毡被送入浸胶机，将配制好的有机粘结剂胶液经胶循环泵输送至溢流装置，均匀地施加于湿毡之上，使湿毡浸透胶液，经抽吸箱抽吸掉多余胶液后，湿毡被送入干燥炉烘干。多余胶液由风机抽吸至旋风分离器，经分离，胶液返回循环罐，加入适量新配制粘结剂后混合均匀再由循环泵输送至溢流装置使用，如此循环。

⑥烘干卷取：采用热风穿透对流烘干方法进行烘干，其内部温度根据产品在250℃内任意设定，薄毡成品出干燥炉后经自动卷取机进行收卷。

图1为浸胶系统设备分布结构示意图，它包括粘结剂配制罐1、粘结剂缓冲罐2、流量计3、粘结剂循环罐4、粘结剂循环泵5、溢流盘6、浸胶网带7、抽吸盘8、分离器9和胶液罐10，先由胶液输入泵11将粘结剂输送到粘结剂配制罐1内搅拌均匀后再经胶液输出泵12输送至粘结剂缓冲罐2，经流量计3、粘结剂循环罐4、粘结剂循环泵5、溢流盘6喷洒在浸胶网带7上，粘结剂就均匀地施加于湿毡之上，使湿毡浸透胶液，多余的胶液经抽吸盘8抽吸由分离器9处理后回流到粘结剂循环罐4中。

目前，所用的分离器9是将浸胶网带7上多余的胶液由抽吸盘8吸储和处理，然后回到粘结剂循环罐4中。由于胶液喷洒在湿毡上，多余的胶液经过抽吸盘8时，其内必然夹带少量玻璃纤维，在胶、气的作用下通过浸胶网带的网眼进入分离器9中，然后再随胶一起流回粘结剂循环罐4中，经过长时间生产积累，粘结剂循环罐4中胶液中的纤维含量会逐渐增加，这样玻璃纤维将随粘结剂循环泵5输送至浸胶网带7上，导致薄毡表面不平整，直接影响产品质量。同时，有少部分胶和玻璃纤维还会滞留在分离器的内壁上，时间长了之后会产生像纸张一样的胶皮，在外力震动的作用下，胶皮会不定期地脱落下来，从而堵塞胶液回流管，使整个浸胶系统无法正常生产。

发明内容：

本发明的目的是提供一种具有过滤功能的分离器，它能克服现有分离器存在的上述不足。

所述具有过滤功能的分离器，包括风机、斗形壳体、胶液吸入管和排胶管，风机安装在斗形壳体的上方，并与斗形壳体的内腔相通连，胶液吸入管位于斗形壳体的上端侧面上，也与斗形壳体的内腔相通连，排胶管设置在斗形壳体的下端，其特征是：在斗形壳体的下端接有过滤器，过滤器与排胶管相连。

由于在斗形壳体与排胶管之间增设了过滤器，浸胶网带上多余的胶液经抽吸盒吸储到分离器中，在排出时，胶中含有的玻璃纤维则先由过滤器过滤，防止玻璃纤维随胶液流回粘结剂循环罐中，并喷洒在湿毡上，从而导致玻璃纤维薄毡表面不平整，直接影响产品质量。同时，分离器的内壁上有胶皮脱落，也由过滤器接挡，过滤器可以定时拆卸清洗，这样就不会堵塞排胶管，确保了浸胶系统正常生产。

附图说明：

图1为浸胶系统设备分布结构示意图；

图2为分离器的结构示意图；

图3为本发明的结构示意图；

图中：1-粘结剂配制罐；2-粘结剂缓冲罐；3-流量计；4-粘结剂循环罐；5-粘结剂循环泵；6-溢流盘；7-浸胶网带；8-抽吸盘；9-分离器；10-胶液罐；11-胶液输入泵；12-胶液输出泵；91-风机；92-斗形壳体；93-胶液吸入管；94-排胶管；95-过滤器。

具体实施方式：

下面结合附图说明本发明的具体实施方式：

所述具有过滤功能的分离器，如图3所示，它包括风机91、斗形壳体92、胶液吸入管93和排胶管94，风机91安装在斗形壳体92的上方，并与斗形壳体92的内腔相通连，胶液吸入管93位于斗形壳体92的上端侧面上，也与斗形壳体92的内腔相通连，排胶管94设置在斗形壳体92的下端，在斗形壳体92的下端接有过滤器95，过滤器95与排胶管94相连。