[发明专利]一种氧化铝的生产方法

说明书

技术领域

一种氧化铝的生产方法，涉及一种氧化铝的生产过程，特别是氧化铝生产过程中赤泥浆液固液分离处理方法的改进。

技术背景

在拜耳法氧化铝的生产过程中，通常铝土矿经破碎、矿浆配制、拜耳法溶出，溶出料浆经稀释进行固液分离，得到铝酸钠精液和赤泥。目前，在氧化铝生产过程中，溶出料浆的进行固液分离都是采用沉降槽进行。由于经高温、高压溶出后的赤泥粒度较细，且稀释后料浆碱度高(NT达180克/升)、温度高(＞100℃)，采用大型沉降槽进行赤泥的固液分离过程，要经过相当长的时间(通常6～8小时)，沉降分离后的溢流即粗液要经过叶滤机过滤精制，才能得到拜耳法精液，其底流经多次反向洗涤后外排。

目前，在氧化铝生产过程中，沉降槽底流的固含通常控制在350-450克/升，溢流浮游物要求小于300毫克/升。由于分离时间较长，分离洗涤过程中易发生水解现象，造成氧化铝损失；沉降分离底流固含偏低，附液量大，造成外排赤泥附水高、附损高。同时沉降槽投资大、占地面积广。

在烧结法氧化铝生产过程中，铝土矿经破碎、生料浆配制、熟料烧成、溶出过程，溶出后的料浆也是采用沉降分离，底流通过多次反向洗涤后外排，溢流经通脱硅、精制后得到烧结法精液。由于沉降分离时间长，也同样会发生二次反应造成氧化铝和氧化钠的损失，同时底流固含偏低，附液量大，在多次反向洗涤过程中也易发生二次反应，造成不必要的损失。也有偿试采用旋流器进行快速分离，但采用旋流分离的溢流浮游物过高，也易造成二次反应的发生。

发明内容

本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能有效缩短沉降分离时间，避免长时间沉降分离过程中发生的水解副反应造成的氧化铝和氧化钠的损失，提高底流固含，降低附液量的氧化铝的生产方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种氧化铝的生产方法，其特征在于是将氧化铝生产过程的溶出浆液进行加压过滤，直接得到浮游物≤30毫克/升的精液和固含为600-1500克/升的赤泥浆液，得到精液再进行分解得到氧化铝，赤泥浆液进行洗涤、固液分离处理。

本发明的一种氧化铝的生产方法，其特征在于所述的加压过滤过程采用的加压过滤装置其结构包括：

过滤装置壳体-该壳体下为锥状的垂直罐体，罐体底部一侧设有排泥管口，中部设有料浆进口；

过滤隔板-该隔板水平固定在过滤装置壳体中上部，隔板上设有通孔；

过滤元件-过滤元件为分布于过滤隔板上的专利号为ZL200720190359.5的金属烧结网过滤筒。

本发明的一种氧化铝的生产方法，其特征在于所述的加压过滤过程的过滤压力为0.5MPa-0.6MPa。

本发明的一种氧化铝的生产方法，其特征在于所述的赤泥浆液进行洗涤、固液分离处理过程是将赤泥浆液稀释后采用发明的加压过滤装置进行两次洗涤分离过程后外排。

本发明的一种氧化铝的生产方法，其特征在于所述的加压过滤过程的过滤装置的进料温度为50-110℃，溶液中碱浓度Na₂O_k(溶液中游离NaOH的浓度)为50-250克/升，进料固含10-250克/升。

本发明的一种氧化铝的生产方法，其特征在于所述的溶出料浆为拜耳法溶出料浆。

本发明的一种氧化铝的生产方法，其特征在于所述的的溶出料浆为烧结法溶出料浆。

本发明的一种氧化铝的生产方法，将氧化铝生产过程中，溶出后的料浆直接进行加压过滤，直接得到铝酸钠精液和液固比小的分离底流赤泥，以替代了传统的沉降分离过程和铝酸钠溶液叶滤精致过程，缩短了氧化铝生产流程。赤泥洗涤过程同样进行加压过滤，以二次反向洗涤替代传统采用沉降槽的四次反向洗涤，外排赤泥水份低，附碱损失小。

附图说明

图1为采用本发明方法的拜耳法生产氧化铝工艺流程示意图。

图2为采用本发明的方法的烧结法生产氧化铝工艺流程示意图。

图3为本发明的方法采用的过程装置的结构示意图。

具体实施方式