[发明专利]双工位铸管气密机

说明书

技术领域

本发明涉及一种双工位铸管气密机，属于离心球磨铸铁管气密性检验设备。

背景技术

离心球磨铸铁管需要检查是否漏气，目前检验设备用的气密机都是单工位，一次只能上一支铸铁管，效率较低，由于其效率小于同一条生产线的其他设备，容易导致铸铁管漏检。且现有设备在检验直径较大的铸铁管时常常强度不够，易出现变形开焊等故障，其顶出装置设置也不合理，铸铁管承口处的顶推油缸为悬臂受力，缸杆易损坏。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种双工位铸管气密机，它可以一次检验两支铸管的气密性，生产效率提高。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种双工位铸管气密机，其包括底盘，其关键在于还包括设于底盘上的两组支撑辊、设于底盘左侧的插口挡墙、设于底盘右侧的承口挡墙、定位于插口挡墙上的两个插口顶推油缸、通过插口堵头固定座与插口顶推油缸固接的插口堵头、安装于承口挡墙上的承口顶推油缸以及安装于承口挡墙上的两个承口堵头。

优选的，上述插口挡墙以及承口挡墙的加强筋为米字型筋，米字型筋为交叉设置的斜筋，可有效增加插口挡墙以及承口挡墙的强度。

优选的，上述插口堵头固定座包括固定板、焊接于固定板上的定位凸台以及安装于固定板上的卡爪，插口堵头上设有与定位凸台相适配的凹槽。这种插口堵头的固定方式更加方便灵活。

优选的，上述插口顶推油缸上的缸杆与设有缸杆上的缸头螺纹联接。

优选的，上述承口顶推油缸设置于两承口堵头中间，这样承口顶推油缸的受力比较平衡，减少了故障的发生。

优选的，上述插口顶推油缸的行程为700～1200mm。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明为双工位设计，可以一次检验两支铸管，大大提高了生产效率；进一步的改进将插口挡墙以及承口挡墙设计为米字型加强筋，并将其工作时的受力点由中心移到两侧，使挡墙受力均匀，强度提高，减小了故障率；插口堵头借助插口堵头固定座固定，比以前的螺栓固定更加方便；承口顶推油缸由原悬臂受力改为平衡受力，大大降低了故障的发生。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是承口挡墙以及插口挡墙的示意图；

其中，1、插口顶推油缸；2、插口挡墙；3、插口堵头；4、支撑辊；5、承口堵头；6、承口挡墙；7、底盘；8、承口顶推油缸；9、滚轮；10、螺栓孔；11、插口顶推油缸的过孔；12、油缸固定法兰；13、缸杆；14、缸头；15、代表插口堵头固定座，15-1、固定板，15-2、定位凸台，15-3、卡爪；16、加强筋。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见附图1以及附图2，本发明包括一底盘7，底盘7上对称设有两组支撑辊4，底盘7的左侧设有插口挡墙2，插口挡墙2的前后对称安装有两个插口顶推油缸1，在插口顶推油缸1的缸杆13上螺纹联接有缸头14，缸头14由两个部件焊接而成，缸头14通过螺栓与插口堵头固定座15联接。插口堵头固定座15包括一固定板15-1，在固定板15-1上焊接有定位凸台15-2，在固定板15-1上还安装有卡爪15-3。插口堵头3上设有与定位凸台15-2相适配的凹槽，定位凸台15-2与插口堵头3形成凹凸配合，然后再通过卡爪15-3进一步固定。在底盘7的右侧设有承口挡墙6，在承口挡墙6的中间部位安装有承口顶推油缸8，在承口顶推油缸8的两侧对称设有承口堵头5。

参见附图3，插口挡墙7以及承口挡墙6的加强筋17的形状类似米字型，该加强筋17为交叉设置的斜筋。

本发明中的插口顶推油缸1的行程为700～1200mm为宜，一般选取700mm的行程即可满足使用要求。

工作时，根据铸管的规格调整支撑辊4的高度，然后通过相关设备将铸管放到支撑辊4上，插口顶推油缸1推动插口堵头3，将铸管向承口堵头5方向移动，然后通过插口堵头3和承口堵头5上的密封件将铸管内腔密封，空压风控制系统通过插口堵头3上的充气管道对铸管内腔充一定压力的空气，然后将铸管移到水槽中，即可检验铸管是否漏气。