[发明专利]一种生产注塑面板用的模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具，具体涉及一种注塑用的模具。

背景技术

在生产注塑面板的过程中，通常生产同一厚度的面板用一套模具，生产的不同厚度面板时候则需要更换另一套模具，生产多少种厚度的面板，相应就要更换多少套模具，更换模具时需要把模具拆下机床，更换型芯；还有一种通常的做法：即不换模具，根据加工要求把生产原料的型腔大小作相应的调整。无论采取哪种方法，都需要把机床拆开更换模具或者型腔，耗费大量的人力和物力，生产效率非常低。

发明内容

本发明提供了一种生产注塑面板用的模具，不仅解决了一套模具一次上机床就可生产取得所需的任何厚度尺寸的样品问题，还可以保证实现产品厚度可连续性调整；保证产品厚度可重复再现生产。

为实现本发明的目的，本发明提供的技术方案为：

一种生产注塑面板用的模具由定模块、型腔、下压板、上压板构成，四周为定模垫板，定模块固定在定模垫板里，定模块与下压板之间有型腔，上压板的两端分别用T型导轨连接下压板和定模垫板，下压板与上压板之间采用斜面配合，下压板只能做型腔厚度方向的上下运动，上压板则只做水平方向运动(与下压板的运动方向垂直)，同时通过T型导轨带动下压板做上下运动，上压板的尾端固定有螺杆，螺杆的尾端固定有刻度盘，螺杆上的螺母固定在定模垫板里。

使用时，根据需要加工面板的厚度，转动刻度盘通过螺杆推动上压板沿T型导轨作水平运动，此时下压板在上压板的压力下做垂直运动，从而改变了型腔的大小，将原料注入型腔，则加工出所需厚度的面板。

所述上压板的斜锲角度为2.29°；上压板角度α小于钢与钢的自锁角度，保证在注塑生产时下压板不会发生位移，从而保证产品的厚度是准确的。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明主视图；

1、下压板，2、上压板，3、螺杆，4、螺母，5、T型导轨，6、定模垫板，7、定模块，8、型腔，9、刻度盘。

具体实施方式

下面结合附图1至2对本发明做进一步说明。

一种生产注塑面板用的模具由定模块7、型腔8、下压板1、上压板2构成，四周为定模垫板6，定模块7固定在定模垫板6里，定模块7与下压板1之间有型腔8，上压板2的两端分别用T型导轨5连接下压板1和定模垫板6，下压板1与上压板2之间采用斜面配合，下压板1只能做型腔厚度方向的上下运动，上压板2则只做水平方向运动(与下压板的运动方向垂直)，同时通过T型导轨5带动下压板1做上下运动，上压板2的尾端固定有螺杆3，螺杆的尾端装有刻度盘9，螺杆上的螺母4固定在定模垫板6里。

使用时，根据需要加工面板的厚度，转动刻度盘9通过螺杆3推动上压板2沿T型导轨5作水平运动，此时下压板1在上压板2的压力下做垂直运动，从而改变了型腔8的大小，此时将原料注入型腔8，则加工出所需厚度的面板。

该实施例的各项参数：

1、上压板2的斜锲角度为2.29°：

下压板1、上压板2均为活动块，设计时必须注意上压板2的斜契角度，否则下压板1、上压板2在注塑压力的作用下会产生位移，产品料厚就会失去控制。

设定上压板2在水平运动50mm内，下压板1可上下运动2mm

上压板2角度α＝arctan2/50＝2.29°，

上压板2角度α小于钢与钢的自锁角度，保证在注塑生产时下压板1不会发生位移，从而保证产品的厚度是准确的。

2、上压板2设计面积为684cm²：

从模具结构上可以看出上压板2在生产时要承受下压板1传递的巨大注塑压力，上压板1的承压面积要是不够大，在注塑时下压板2、上压板1的接触面就会产生变形，致使下压板1、上压板2运动不畅或咬死；

已知型腔8最大压力120Kgf/cm²，普通钢材的抗拉强度7900Kgf/cm²，上压板2面积是18.0cm*38.0cm，下压板1面积是50.1cm*30.2cm，

上压板2所受最大压力＝下压板1所受型腔压力＝120Kgf/cm²*50.1cm*30.2cm＝181562.4Kgf≈182Tf＝182000Kgf，

上压板2面积的最小承压面积＝182000Kgf÷7900Kgf/cm²＝23cm²，