[发明专利]形成液晶显示面板以及其配向膜的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于液晶显示面板的制造方法，特别是指一种液晶显示面板的配向膜的制造方法。

背景技术

请参阅图1，图1为液晶显示面板10的局部剖面图。两玻璃基板12a、12b分别配置薄膜晶体管(Thin-film-transistor，TFT)11和彩色滤光片(Color filter，CF)13，再覆盖上透明导电膜(ITO)14。随后在透明导电膜14覆盖聚酰亚胺(polyimide，PI)膜之后，再摩擦聚酰亚胺薄膜而印出数条平行的沟槽，该具有数条平行沟槽的摩擦聚酰亚胺薄膜，即为配向膜16。液晶分子18可放置于配向膜16的该数条沟槽上，达到使液晶分子18呈同一方向排列的目的。液晶分子的排列方向可随施加于两玻璃基板12a、12b上的透明导电膜14之间电压差所产生的电场而改变其折射率，连带改变入射光的偏极方向。当电场消失时，液晶分子与配向膜16的界面有很强的作用力(Anchoring Strength)，所以液晶分子可恢复到原来的排列方向。

请参阅图2，配向膜涂布技术是从喷头(Inkjet head)22的孔洞(Nozzle)26以高速喷洒高密度的聚酰亚胺液滴24至设有薄膜晶体管或彩色滤光片的玻璃基板12a、12b表面上，经过聚酰亚胺液滴24的表面张力的扩散作用成为一聚酰亚胺薄膜。再用滚轮对聚酰亚胺薄膜进行接触式顺向摩擦(Rubbing)印出数条平行的沟槽，使聚酰亚胺分子顺向排列。该技术的优点为摩擦定向方式操作时间极短，在常温下操作即可，具有快速量产特性。

请参阅图3和图4，图3和图4分别绘示传统喷头22喷洒聚酰亚胺液滴24至平面上的分布图。由于喷头制作技术的困难，传统喷头22的孔洞(Nozzle)26排列及间距(Pitch)有其限制，只能做成两列交错排列，因而造成滴下的样式(Pattern)只能有两种简单的变化，一为矩阵(matrix)，另一为梅花桩(chess board)。当喷头22喷洒聚酰亚胺液滴24至平面时，则可知同一材质的聚酰亚胺液滴24流动速率相同。若各孔洞26的间距彼此存在差异，将导致聚酰亚胺液滴间的融合时间不同而造成膜面不均问题。以图3为例，各孔洞26所滴下的聚酰亚胺液滴24呈矩阵排列，但是两聚酰亚胺液滴24的对角距离较远(√2a)，使得扩散后的聚酰亚胺液滴24(虚线区域)无法填补对角距离的中点而形成造成空乏区30。如图4所示，虽然呈梅花桩排列的聚酰亚胺液滴24虽可解决矩阵排列内空乏区的问题，但在角落会有更大的缺滴(Miss shot)问题，这会导致角落的聚酰亚胺薄膜偏薄。业界现况多以补滴的方式来因应，但往往也有融合性不佳的问题。

除此之外，聚酰亚胺薄膜面平整度与配向工艺制程的品质息息相关，而平整度又与液滴滴下的图样(Pattern)相关。影响图样的关键在于液滴滴下的点距(Dot pitch)。在成盒(Cell)结构中，膜面的分布与玻璃基板表面的起伏(profile)有关，若基板越平整，滴下图样便可以越简单，反之，曲折越多，膜面越不容易整平，亮度不均匀造成的影像痕迹(Mura)则越容易显现。

此外，随着各企业越重视环保，传统镀铬(Cr)的基板材料因易导致污染故逐渐被树脂(Resin)来取代。而树脂的表面不如铬光滑平坦，导致具有黏度的聚酰亚胺液滴的流动扩散能力更差。业界针对此问题是涂布更小的聚酰亚胺液滴24，尽量在不流动的状态下进行膜面整平，但在此技术受限于喷头22的制作技术，使得用于喷出聚酰亚胺液滴24的喷头22的孔洞26尺寸仍有其限制。

发明内容

因此本发明的目的是提供一种将数个配向材料液滴喷洒在玻璃基板上，而所述数个配向材料液滴喷洒于玻璃基板上呈正三角形分布，该正三角形分布的配向材料液滴会降低配向材料液滴扩散的不稳定性，来达到优化的涂布结果。

本发明提供一种用于形成液晶显示面板的配向膜的方法，所述方法包括下列步骤：提供一玻璃基板，所述玻璃基板之上设置一透明导电膜；设定所述配向膜的厚度；依据所述玻璃基板的长度与宽度，决定喷洒配向材料液滴的数量；自一喷头上的数个孔洞喷洒若干列配向材料液滴于所述玻璃基板上，每一列朝第一方向喷洒的两配向材料液滴之间的间距为一第一设定值，相邻两列的配向材料液滴朝第二方向的间距为一第二设定值，其中所述第二设定值等于所述第一设定值的倍；及对所述数个配向材料液滴扩散后形成的薄膜加工，以形成一配向膜。

依据本发明，所述第一方向垂直于所述第二方向。