[发明专利]一种微发泡共挤异型材及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于门框型材，尤其涉及一种塑料门框型材及其制备方法。

背景技术

塑钢门窗型材80年代由西方引入中国，经过20多年的发展，国内产品于90年代末开始进入了技术革新的发展时期，先后产生了彩色ASA/PVC，PMMA/PVC产品、彩色喷涂产品、覆膜产品、彩色通体产品，其中覆膜产品具有的木纹纹理效果最理想，该产品表面的木纹纹理是由PVC或PMMA膜印刷在型材表面的木纹纹理效果而产生的，这种覆膜技术起源于德国，目前该技术水平已发展到了很高的层次，但其覆膜成本占型材本身成本的1/2左右，其过高的成本是该产品在国内所占份额很少。

现有的覆膜门框型材存在的缺陷：表面感官效果较差、导热性较高、声波阻尼性较差、尺寸稳定性较差。

发明内容

为了克服的覆膜门窗型材的表面感官效果较差、导热性较高、声波阻尼性较差、尺寸稳定性较差的不足，本发明提供一种表面感官效果良好、导热性低、声波阻尼性优异、尺寸稳定性好的微发泡共挤异型材及其制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 

一种微发泡共挤异型材，包括型材基体，在型材基体的至少一个表面上设有共挤层，所述共挤层为微发泡结构的发泡层；所述发泡层由以下质量份数的原料组成：PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3.5-5.0份，AC复合发泡剂0.5-1.0份，丙烯酸类发泡调节剂5.0-8.0份。

进一步，所述发泡层的原料还包括：混合颜料，所述混合颜料的份数为：0-8份。

所述混合颜料为由黑色和三原色颜料单独或配合而成的不同颜色的颜料。

所述发泡层的原料还包括以下一种或两种以上混合：①加工流变剂0.1-0.2份，②OPE润滑剂0.1-0.2份，③填料10-15份，④钛白粉3-8份。

一种微发泡共挤异型材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

（1）发泡层由以下质量份数的原料组成：PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3.5-5.0份，AC复合发泡剂0.5-1.0份，丙烯酸类发泡调节剂5.0-8.0份；所述原料均匀混合；

（2）将混合原料通过造粒设备，于160~170℃条件下造粒得到微发泡共挤造粒料；

（3）将所述微发泡共挤造粒料加入干燥机中进行干燥，温度设置为60~70℃，烘干时间在4~6个小时；

（4）在型材基体挤出机口模旁边安装单螺杆或双螺杆辅助挤出机，温度设置为150~170℃之间；在型材基体挤出的同时，通过单螺杆或双螺杆辅助挤出机将微发泡共挤造粒料挤出，在发泡共挤模具中与型材基体表面汇合，使型材基体的表面形成具有微发泡结构的发泡层；

（5）异型材挤出完成后，具有微发泡结构的异型材进入型材定型模和冷却水箱定型；

（6）在定型处理之后，进入牵引机之前粘贴保护膜。

进一步，所述发泡层的原料还包括：混合颜料，所述混合颜料的份数为：0-8份。

所述混合颜料为由黑色和三原色颜料单独或配合而成的不同颜色的颜料。

所述发泡层的原料还包括以下一种或两种以上混合：①加工流变剂0.1-0.2份，②OPE润滑剂0.1-0.2份，③填料10-15份，④钛白粉3-8份。

所述发泡层的原料还包括木粉。

所述步骤（4）中，通过发泡共挤后，在发泡层的表面进行以下一种或两种以上处理：①热处理；②水转印；③热转印。

本发明的技术构思为：PVC微发泡挤出塑料制品起步于上世纪60年代，随着发泡技术的发展，其逐渐已应用在塑料挤出制品方面，但由于该技术加工上的难度，使其在多腔体断面结构的异型材存在困难，目前还未见微发泡共挤异型材的详细报道。随着共挤技术与微发泡技术的发展，将微发泡技术在异型材共挤表面的应用，能提供很好的表面感官效果，且能为亚光，表面压花等技术的应用提供好的实施平台。利用发泡材料低导热性，优异声波阻尼性的优点，能够起到很好的隔热保温，隔音效果，同时因发泡之故，制品内残余应力几乎为零，产品尺寸稳定性好，线膨胀系数低。而PVC发泡技术的应用在《全国塑胶工业"十五规划和2015规划" 》中已确定，顺应国家的技术投资方向，发泡技术在PVC异型材方面的应用需快速高效的发展。生产工艺与微发泡原料配比一直是限制发泡技术在PVC异型材应用发展的重要原因。

本发明的有益效果主要表现在：1、表面感官效果良好、导热性低、声波阻尼性优异、尺寸稳定性好；2对共挤层进行单面或多面挤出发泡后，在保证产品性能的基础上，体现了发泡塑料制品的优点；加工工艺和发泡材料容易控制，发泡技术很好的在PVC异型材方面得到了发展，使PVC异型材进一步走向了多样化。