[发明专利]连退机组炉内张力在线设定方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种连续退火生产工艺技术，特别涉及一种连续退火机组炉内张力在线设定方法。

背景技术

退火在冷轧带钢生产中占有重要地位，但是最初冷轧板主要采用间断的罩式退火。从20世界八十年代起，由于采用了快速加热、高温退火、快速冷却、过时效处理等技术，能够将清洗、退火、平整、精整等四个工序合而为一，在较低的成本下生产出平直度好、性能均匀、表面清洁度高的产品，连续退火逐步发展起来。目前，世界上已有十几个国家拥有连退线，其中日本19条，韩国10条。附图1为典型的连续退火机组的生产工艺及设备布置示意图。如附图1所示，连续退火机组包括入口张力辊组1、预热1段2、预热2段3、加热1段4、加热2段5、加热3段6、均热段7、缓冷段8、快冷段9、过时效1段10、过时效2段11、过时效3段12、终冷段13、淬水槽14、出口张力辊组15等部分组成。带材16从入口张力辊组1开始进入连续退火炉内，分别经过预热、加热、均热、缓冷、急冷、时效、终冷等子工序后被送入出口张力辊组15，完成退火过程。在连续退火过程中，张力设定的好坏与稳定通板密切相关，一直是现场攻关的重点。目前，国内外所有连退生产线对机组炉内张力的设定都是采用固定的经验表格。张力的设定仅仅取决于钢种与规格，而没有考虑到来料因素对张力设定的影响。实际上，即使同一钢种、同一规格的带材，对不同的钢卷其实际板形是不一样的，而且往往差别很大，甚至出现从大边浪到大中浪的过渡，此时如果采用同样的张力设定值，显然对稳定通板是不利的。

发明内容

本发明的目的是提供一种连退机组炉内张力在线设定方法，充分考虑到带材的实际来料情况，结合连退过程中的设备与工艺特点，以机理模型为基础对入口张力辊、加热1段、加热2段、加热3段、均热段、急冷段、时效1段、时效2段、时效3段、终冷段以及出口张力辊等11段张力进行在线设定，保证带钢稳定通板，降低热瓢曲、跑偏及断带的概率。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种连续退火机组炉内张力在线设定方法，包括以下由计算机执行的步骤(如附图2所示)：

a)收集连续退火炉的设备结构特性影响系数ξ_j(j＝1，2，L，7)、连退炉分段影响系数α_i、β_1i、β_2i、β_3i(i＝1，2，L，11)、连退炉各段的炉辊直径D_i(i＝1，2，L，11)；

(b)收集一组共N卷需要进行退火的带钢特性参数，包括带钢的宽度B_m、厚度h_m、强度σ_sm(m＝1，2，L，N)；

(c)收集需要退火带钢的实际板形情况，并定义实际板形代码Shape_m；

(d)根据板形代码结合生产实际情况，给出相应的板形系数φ_m的具体数值；

(e)给定瓢曲与跑偏临界张力调整系数γ_c，γ_p(其中：γ_c＝0.75∶0.9、γ_p＝1.1∶1.25)；

(f)选择瓢曲与跑偏综合控制加权系数ξ(其中，0≤ξ≤2。当ξp1则代表偏重于瓢曲治理；当ξf1则代表偏重于跑偏治理；当ξ＝1则代表瓢曲与跑偏等概率治理)；

(g)计算瓢曲跑偏综合影响系数ψ_cp，其基本模型为：

(h)计算出考虑到跑偏、瓢曲及板形影响时的模型系数ψ_m，其基本模型为：ψ_m＝ψ_cpφ_m；