[发明专利]瓷砖成型模芯

说明书

技术领域

本发明涉及瓷砖模具技术领域，更具体地说是一种防止橡胶层承压工作面在压制过程中出现波浪状而影响瓷砖质量的模芯。

背景技术

目前通用的橡胶复合瓷砖模具主要由底板、缓冲块、中框和模芯等组成，模芯的承压工作面上覆盖有硬质橡胶层，由于布料不均或粉料不一致，压制的砖坯易出现大小头、刀弯、缩腰、涨肚、夹层等现象。一种较先进的注油胶囊式等正压模芯，在模芯的橡胶层内设有注油胶囊体，注油胶囊体内均布有连通的油槽，注油胶囊体设有注油口和泄油口至模芯外侧，该模芯使砖坯在压制成型时受力均匀，可解决普通模具的缺陷。但是，上述注油胶囊式等正压模芯仍存在不足：当橡胶层局部受压不均匀时，注油胶囊体内的液压油随橡胶层的受力不同而出现波动，受压大的橡胶层下陷、受压小的橡胶层鼓起，导致橡胶层顶面出现波浪状，由此制作的砖坯将出现波浪状表面，影响砖坯的结构强度和外形。另，现有瓷砖成型模芯本体通常采用铬钢一体成型，而加工成型后的铬钢硬度极高，当模芯本体局部特别是刃口受损后就得整体报废，难于再次加工利用，成本高且浪费资源。

发明内容

本发明提供一种瓷砖成型模芯，其目的在于克服现有的模芯油槽内的液压油受力不同时容易导致橡胶层出现波浪状而影响瓷砖质量的缺点。

本发明提供的技术方案如下：

瓷砖成型模芯，包括模芯本体，模芯本体的承压工作面上覆盖有橡胶层，该橡胶层的承压工作面上布设有多条贯穿其长度方向的凹槽，其特征在于：所述每条橡胶层凹槽对应的模芯本体承压工作面上分别凹设有油槽；所述模芯本体上设有与所有油槽相互连通的注油孔和泄油孔。

上述每条橡胶层凹槽对应的油槽在长度方向通过间隔壁均分为多个油槽段；至少部分相邻油槽段对应端的底部之间设有使所有油槽段相互连通的斜通孔。

上述每条油槽上的相邻油槽段对应端的底部之间分别设有相连通的斜通孔；所述注油孔、泄油孔分设在模芯本体的底部两侧，注油孔、泄油孔分别与对应侧的每条油槽上的油槽段相贯通；注油孔、泄油孔分别通过螺塞、密封垫密封。

上述所有相邻油槽段对应端的底部之间分别设有相连通的斜通孔；所述注油孔、泄油孔分设在油槽下方的模芯本体上，注油孔、泄油孔分别与对应侧的一个油槽段相贯通；注油孔、泄油孔分别通过螺塞、密封垫密封。注油孔、泄油孔可呈水平布置开设于模芯本体的侧面上，也可纵向垂直设于模芯本体的

上述模芯本体还设有通过螺塞、密封垫密封的辅助加压孔，该辅助加压孔与上述油槽相互连通。

上述模芯本体包括采用45号钢制成的模芯钢体以及采用耐磨合金焊条堆焊在模芯钢体承压工作面上的堆焊刃口。

上述瓷砖成型模芯工作过程如下：先通过注油孔向油槽内注油，油槽内的油注满后，先利用旋紧的螺塞、密封垫将泄油孔完全封闭，同时保持向注油孔注油，再用套设有密封垫的螺塞封闭加压孔且只将该螺塞的前部旋入加压孔内，此时加压孔上的螺塞未被完全旋紧；然后，利用旋紧的螺塞、密封垫完全封闭注油孔；最后，将加压孔上的螺塞完全旋紧，对已封闭在油槽中的液态油加压，促使油槽内注油更为饱满，提高自动均压效果。

通过上述对本发明的描述可知，和现有的技术相比，本发明的优点在于：

一、橡胶层承压工作面的凹槽所对应的模芯本体承压工作面上分别凹设有由多段沿模芯本体长度方向间隔布置且相连通的油槽段构成的油槽，其相邻油槽段的底部间通过斜通孔相互连通，采用分段间隔布置的油槽段一方面可在橡胶层局部受压不均时起到自动均压作用，另一面可最大限度克服橡胶层局部受压不均时而出现波浪状，成型的瓷砖外形平整度好。橡胶层承压工作面的凹槽成型瓷砖的外露常见凸条，相邻橡胶层承压工作面的凹槽之间的凸条成型瓷砖的内陷凹槽，且成型压制过程中的橡胶层承压工作面凹槽部的粉料厚度大，与其他部分相比，橡胶层承压工作面凹槽部更容易出现局部压力不均，因而本发明只在成型瓷砖凸条部设置油槽，既起到了自动均压作用又解决了现有注油胶囊式等正压模芯容易出现波浪状的不足；保证橡胶层工作稳定、等压效果好，同时也提高瓷砖的质量。本瓷砖成型模芯压制的瓷砖外观平整，叠置后整齐划一，便于装箱。

二、模芯本体包括采用45号钢制成的模芯钢体以及采用耐磨合金焊条堆焊在模芯钢体承压工作面上的堆焊刃口，代替现有的整体铬钢模芯，当模芯本体局部特别是刃口受损后，可修复再次加工利用，避免资源浪费，降低成本。

附图说明

图1是本发明第一实施例的结构示意图。

图2是图1的仰视图。

图3是沿图1中A-A方向的剖视图。

图4是沿图2中B-B方向的剖视图。