[发明专利]一种超厚透明胶体塑料模具工艺及其注塑方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具工艺及注塑成型领域，尤其涉及一种超厚透明有水晶效果的塑料模具工艺及其注塑方法。

背景技术

具有透明、高光和水晶般效果的注塑件在电视机领域运用越来越多。由于电视机的一些构件，如，底座，使用时受力较大，则要求其具有较高的强度，这样就要求底座的胶体较厚，若要求产品具有透明水晶般的效果，故只能设计成实体结构，如图1a和图1b所示。此种实体超厚水晶般效果的产品，如采用普通模具工艺及注塑方法注塑，产品会产生气泡、夹线、缩水等缺陷，则无法生产出合格产品。

发明内容

本发明为了解决现有技术生产实心超厚透明仿水晶效果的底座，容易产生气泡、夹线、缩水等技术缺陷，提出一种能有效解决气泡、夹线、缩水等注塑缺陷，且能缩短注塑成型周期，实现批量生产的超厚透明胶体塑料模具工艺及其注塑方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的超厚透明有水晶效果的塑料模具制备方法，步骤如下：

将超厚注塑产品分解成本体和设于该本体内部的镶件填充体两部分分别进行模具制作。

其中，所述本体模具型腔中的胶体厚度不大于10mm，且胶厚基本均匀；所述镶件填充体模具采用大水口进胶方式，一套模具至少制作两件所述的镶件填充体。

本发明提出的超厚透明有水晶效果的塑料产品的注塑方法，步骤如下：

采用油温模工艺及镶件填充体模具，一次注塑制作镶件填充体；

将完全冷确后的所述镶件填充体置于本体模具型腔内，采用高光蒸汽无痕工艺二次注塑，使得本体的胶体与该镶件填充体融合为一体，冷却后开模。

其中，所述本体和镶件填充体均为透明PC制作。

本发明制作透明、高光和具有水晶效果的超厚塑料产品前，先进行注塑模具的分解处理，即将该注塑产品分解成制作本体的模具以及制作设于该本体内部的镶件填充体的模具。而且本体模具型腔中的胶体厚度控制在小于等于10mm的规格内。注塑生产时，先利用镶件填充体模具一次注塑，制作镶件填充体。然后将该镶件填充体作为一个镶件悬置于本体模具的型腔中，再进行二次注塑，使得本体的胶体与该镶件填充体融合连接成一体使得本体的胶体与该镶件填充体融合为一体，冷却后开模。被分解后的镶件填充体表面允许缩水、镶件痕。由于体积变小、胶厚基本均匀，气泡、缩水等缺陷都在注塑工艺可调、可控范围之类。又因为被分解后的本体胶厚均在10mm以内，被包塑时的镶件填充体因已固化，不再收缩，故产品本体在成型时气泡、缩水等注塑缺陷可通过注塑调机工艺进行控制。而利用蒸汽无痕注塑工艺可提高产品表面透明度、消除表面熔接痕等其它注塑缺陷，最终实现实体透明高光水晶效果产品。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1a、图1b为底座产品结构剖视图；

图2a、图2b为本发明的分解结构剖视图；

图3a、图3b为本发明的镶件填充体模具结构的制作示意图；

图4a、图4b为本发明的本体模具结构的制作示意图。

具体实施方式

请参阅图2a、图2b，本发明制作透明、高光和具有水晶效果的超厚塑料的电视机的底座前，先进行注塑模具的分解处理，即将该模具分解成制作本体9的模具以及制作设于该本体9内部的镶件填充体3的模具。而且本体模具型腔中的胶体厚度控制在小于等于10mm的规格内。较优实施例中，镶件填充体模具采用大水口进胶方式，一套模具至少制作两件镶件填充体3(见图3b)。

本发明的超厚塑料的电视机底座的注塑方法，工艺步骤为：

步骤1、采用油温模工艺及镶件填充体模具，一次注塑制作镶件填充体3。如图3a、图3b所示，将前模镶件1、后模型芯4以及D型定位镶件2组装合模，通过镶件填充体模具的大水口10进胶注塑，获得镶件填充体3。

步骤2、开模将完全冷确后的镶件填充体3悬置于本体模具型腔内，采用高光蒸汽无痕工艺进行二次注塑。如图4a、图4b所示，将两件前模镶件5、6；两件后模镶件7、8；以及镶件填充体3和D型定位镶件2组装合模，再将注塑热嘴11通过前模镶件5的水口进胶，将与镶件填充体3相同的材料注入该模具的本体型腔12内，而本体9和镶件填充体3均采用透明的PC制作。由于PC材料的成型温度较高(280～320℃)，使得本体的胶体与该镶件填充体融合为一体，从而制得透明、高光和具有水晶效果的超厚的电视机底座，如图2a、图2b所示。

由于本发明采用了分解模具、二次注塑的工艺方式，被分解后的镶件填充体表面允许缩水、镶件痕。由于体积变小、胶厚基本均匀，气泡、缩水等缺陷都在可调、可控范围之类。又因为被分解后的本体胶厚均在10mm以内，被包塑时的镶件填充体因已固化，不再收缩，故产品本体在成型时气泡、缩水等注塑缺陷可进行控制。而利用蒸汽无痕注塑工艺可提高产品表面透明度、消除表面熔接痕等其它注塑缺陷，最终实现实体透明高光水晶效果产品。