[发明专利]炼铁高炉炉衬修补料

说明书

技术领域

本发明涉及一种修补料，尤其是涉及恢复合理炉形、降低能耗的炼铁高炉炉衬修补料。

背景技术

高炉是长期处于连续高温生产的冶炼设备。在长期运行中，高炉内衬受到浸蚀、剥落，会出现局部或大面积损坏，影响了高炉的正常运行 ，所以延长高炉使用寿命一直是冶炼工程技术人员关心的课题，高炉长寿是炼铁技术发展水平标志之一。在高炉维修中，采用传统停产停炉检修，重新砌砖造衬的维修费用高，耗时耗力，生产成本高，已逐渐被淘汰；现在多采用的遥控热态喷补造衬是在不停炉的前提下利用休风时间对损伤内衬进行喷补，施工方便、耗时少、投产快。即当高炉不畅，生产指标低下时，采取局部或全面喷补的方法来恢复合理炉型，使高炉实现高产、低耗、优质、高效益之目标，有效地延长了高炉寿命。采用上述热态喷补造衬工艺时，由于现有修补料的价格较高（约8500元/吨），再加上施工费用（2000-3000元/次），增加了冶炼企业的维修成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种既能满足炉衬修补需要且成本较低的炼铁高炉炉衬修补料。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：

本发明所述的炼铁高炉炉衬修补料，是由原料氧化铝粉、碳化硅粉、莫来石粉、活性α-A1₂O₃粉、纯铝酸钙水泥和硅微粉按照下述重量百分比配制而成：

纯度88%的氧化铝粉料50-70%，纯度95%的氧化铝粉料2-5%；碳化硅粉料15-25%；莫来石粉料 3-13%；活性α-A1₂O₃ 粉料 2-4%；纯铝酸钙水泥 3-6%；硅微粉 3-5%。

所述氧化铝粉料的的粒度为1-5μm；碳化硅粉料的粒度为2-5μm；莫来石粉料的粒度为1-5μm；活性α-A1₂O₃ 粉料的粒度为1-100μm；纯铝酸钙水泥的粒度为1-100μm；硅微粉的粒度为1-3μm。

所述原料的重量百分比可为：

纯度88%的氧化铝粉料50%，纯度95%的氧化铝粉料2%；碳化硅粉料25%；莫来石粉料13%；活性α-A1₂O₃ 粉料4%；纯铝酸钙水泥 3%；硅微粉 3%。

所述原料的重量百分比也可为：

纯度88%的氧化铝粉料70%，纯度95%的氧化铝粉料3%；碳化硅粉料15%；莫来石粉料 3%；活性α-A1₂O₃ 粉料 2%；纯铝酸钙水泥4%；硅微粉 3%。

所述原料的重量百分比还可为：

纯度88%的氧化铝粉料55%，纯度95%的氧化铝粉料5%；碳化硅粉料18%；莫来石粉料 8%；活性α-A1₂O₃ 粉料 3%；纯铝酸钙水泥6%；硅微粉5%。

将上述原料按其粒度粉碎后在混料机中混合均匀，计量包装待用。

使用时，按照修补内衬的面积及部位称量修补料，按照水/灰≤10%的比例加水拌合，用喷补设备对高炉内衬进行热态喷补。

本发明的优点在于选择莫来石粉料、碳化硅粉料、氧化铝粉料和α-A1₂O₃ 粉料作为高炉热态修补料的骨料、基质料，以纯铝酸钙水泥和硅微粉作为结合剂，保证了该修补料在1400℃以上的使用温度下具有良好的耐火度和抗渣性能；同时该修补料的成本可以降至4500-6500元/吨，施工费用降至800-2000元/次，大大降低了冶炼企业修补高炉的维修成本。

本发明所述修补料的性能指标为：

耐火度≥1800℃；体积密度≥2.7g/cm³；抗压强度≥95MPa (1350⁰C*3h)；抗折强度≥12MPa (1350⁰C*3h)。

具体实施方式

实施例1：

本发明所述的炼铁高炉炉衬修补料，是由原料氧化铝粉、碳化硅粉、莫来石粉、活性α-A1₂O₃粉、纯铝酸钙水泥和硅微粉按照下述重量百分比配制而成：纯度88%的氧化铝粉料50%，粒度5μm；纯度95%的氧化铝粉料2%，粒度1μm；碳化硅粉料25%，粒度5μm；莫来石粉料13%（粒度5μm 3%，粒度1μm 10%）；活性α-A1₂O₃ 粉料4%，粒度50μm；纯铝酸钙水泥 3%，粒度55μm；硅微粉 3%，粒度1μm。