[发明专利]单缸注塑机构

说明书

技术领域

本发明涉及注射机的注射机构。

背景技术

注塑机构的作用主要是驱动螺杆做旋转和直线往复运动，以达到将塑料塑化并输出的目的。

现有单缸注塑机构主要分为注射活塞不旋转式(图1)和注射活塞旋转式(图2)两种形式。图1中，预塑马达13安装于注射油缸后盖12的后端，机筒2安装于射台前板1的前端；预塑时，预塑马达13通过长花键11驱动活塞杆5内部的联轴节4带动螺杆3旋转；注射(射退)时，活塞杆5通过轴承6、轴承7、螺母8驱动联轴节4做轴向往复运动。图2中，预塑马达13安装于注射油缸25的后端，射台前板1的前端与料筒2相连、后端与注射油缸25连接，其花键23通过轴承6、轴承7、螺母8固定于油缸25内部的密封套26和压紧圈27上；预塑时，油马达13通过外花键23驱动花键套24和注射活塞杆22旋转，再通过将活塞杆22与螺杆3连接的法兰21带动螺杆3旋转；注射时，注射活塞杆22通过法兰21驱动螺杆3做直线往复运动。

以上两种单缸注塑机构的预塑动作为预塑马达通过长花键驱动注射活塞或注射活塞内部的联轴节，再带动螺杆旋转，其缺点在于：(1)活塞、活塞杆密封要求高、寿命短，预塑时活塞杆在旋转的同时还有轴向运动，属螺旋密封。(2)可靠性差，花键浸泡在注射腔的液压油中、花键滑动磨损产生的铁屑易于导致液压系统故障。(3)安装与维护困难，联轴节、花键及其轴承安装在注射油缸内，要进行密封圈或轴承的更换，需先将整个注塑机构拆开。(4)零件加工成本高，长行程大直径花键的加工需专用设备。(5)适应性差、现有单缸注塑机构不适合于大中型机器，大中型机器的注射活塞、活塞杆直径较大，容易导致其旋转的线速度过大、加速密封圈的损坏。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的上述不足而提供一种密封要求低、维护方便快捷、可靠性高、成本低的单缸注塑机构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

单缸注塑机构，包括料筒、射台前板、预塑装置、注射装置、射台后板，料筒安装于射台前板前端，其特征在于：射台前板和射台后板通过拉杆连接成一刚性整体框架，预塑装置位于射台前板或料筒与射台后板或注射油缸装置之间，预塑装置包括预塑马达、预塑马达座、联轴节、轴承、推力盘，预塑马达座由拉杆导向，预塑马达安装在预塑马达座上，预塑马达的输出轴为空心花键轴，联轴节穿过预塑马达的空心花键轴，联轴节一端与螺杆连接，另一端由轴承支撑并与推力盘连接，注射装置安装于射台后板上，注射装置的注射推动杆与推力盘固定。

为方便拆装，上述注射装置的注射推动杆通过半环与预塑装置的推力盘连接。

上述注射装置可为注射油缸装置，也可由注射伺服电机和滚珠丝杠替代，通过其注射推动杆而推动螺杆进行注射。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

将注射装置与预塑装置分离，各自独立设计，独立安装，然后通过推力盘及半环将其连接在一起以完成既有动作，联轴节、轴承等均在外部，这样可以方便拆装，因此维护方便快捷；而且避免了花键浸泡在注射腔的液压油中、花键滑动磨损产生的铁屑易于导致液压系统故障等问题，可靠性好。

采用空心轴液压马达预塑装置使联轴节与注射活塞杆之间只有轴向力的传递，而无任何扭矩的传递，从而解决活塞杆旋转带来的活塞、活塞杆密封要求高、零件加工成本高的弊端。

附图说明

图1现有活塞不旋转式单缸注塑机构的剖视图。

图2现有活塞旋转式单缸注塑机构的剖视图。

图3是本发明实施例的预塑马达内置式单缸注射外形图。

图4是本发明实施例的预塑马达内置式单缸注射剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图3所示，单缸注塑机构包括射台前板31、拉杆32、预塑装置43、射台后板40、注射油缸装置44。

射台前板31与拉杆32、射台后板40形成刚性整体，注射装置44安装于射台后板40上，机筒2安装于射台前板31的前端，预塑装置43位于射台前板31与射台后板40之间。

如图4示，所述的预塑装置43包括油马达座35、油马达34、联轴节33、轴承6、轴承7、推力盘36、轴承螺母8，油马达34安装在油马达座35上，油马达座35套在拉杆32上而可沿拉杆32作往复运动。

注射油缸装置44包括油缸后盖42、活塞41、活塞杆39、油缸前盖38、油缸筒40，活塞杆39通过半环37与预塑装置43的推力盘36连接，螺杆3直接安装于联轴节33一端内，联轴节33另一端由轴承6、轴承7支承并由螺母8固定。