[发明专利]一种550MPa级具有优良耐候性的冷轧钢板及其制备方法无效

专利信息
申请号: 201010501985.8 申请日: 2010-09-30
公开(公告)号: CN101994065A 公开(公告)日: 2011-03-30
发明(设计)人: 朱达炎;毛新平;林良怀;李珂新 申请(专利权)人: 广州珠江钢铁有限责任公司
主分类号: C22C38/50 分类号: C22C38/50;B21B1/46
代理公司: 广州华进联合专利商标代理有限公司 44224 代理人: 万志香;曾旻辉
地址: 510730 广东省*** 国省代码: 广东;44
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摘要:
搜索关键词: 一种 550 mpa 具有 优良 耐候性 冷轧 钢板 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

本发明涉及一种550MPa级具有优良耐候性的冷轧钢板及其制备方法。

背景技术

为减轻集装箱或交通工具等的重量或延长其使用寿命,传统的办法为使用成本较高的不锈钢或铝类材料,该类产品都要求有例如弯曲加工性、可焊接性和耐久性能,而高强钢板可以替代这类高成本材料的使用。通过提高钢板的强度来减薄钢板使用厚度,不仅可以节约制造成本,同时能够减低运输过程的单位油耗,显著提高运输效率。

目前,对高强耐候钢的研究已有很多报道,例如,公开号CN101225498一种600MPa级高强耐候钢及其制备方法,该600MPa级高强耐候钢采用电炉-薄板坯连铸连轧流程制备,制备该高强耐候钢的精炼后钢水的主要化学成分为:C:0.045~0.07wt%、Si:0.10~0.29wt%、Mn:0.8~1.5wt%、P:0.005~0.030wt%、S:0.002~0.008wt%、Cu:0.20~0.5wt%、Cr:0.3~0.7wt%、Ni:0.15~0.35wt%、Ti:0.06~0.079wt%、Nb:0.035~0.050wt%、Alt:0.025~0.050wt%。由于受到热轧机组厚度方面的限制,采用热轧生产的耐候钢板的厚度一般较厚,随着钢板强度的提高,可供的热轧钢板的极限厚度也随之增厚。为了适应钢板减薄的需求,需求开发厚度较薄的高强度冷轧耐候钢系列。同时,热轧钢板的表面质量、尺寸精度与具有优良耐候性的冷轧钢板相差较多,无法互相代替,因此没有可比性。表1所示为现有技术中添加微合金元素的高强度耐候钢的化学成分(wt%)、工艺特点及其成品种类和性能。

表1

续表1

到目前为止,对高强度的冷轧钢板有较多的研究,但对即需要较高的强度,又兼有优良的耐候性能的冷轧钢板研究较少,例如,韩国专利(公开号CN101558178A)具有高屈强比和优良耐候性的冷轧钢板。将钢材重新加热至1150至1300℃,在850至950℃精轧;每秒20至40℃的冷却速率;在500至650℃卷取;冷轧所述卷取的钢材;和在500℃至A1转变点的温度范围内使所述钢材连续退火。韩国专利(公开号CN 101553586A)具有优良耐候性的可成型高强度冷轧钢板,将钢材重新加热至1150至1300℃,在750至930℃的精轧;在400至650℃卷取;冷轧所述卷取的钢材;在(A1转变点+30℃)至(A3转变点或以下)的温度条件下连续退火所述冷轧钢以制造10至30%的低温转变结构和余量的铁素体结构。这种技术是通过传统流程中生产的热轧板然后再经过冷轧以及连续退火工艺,该方法的缺点是钢水精炼后进行浇铸,铸坯需要先从高温冷却到室温后再加热到高温,因此工序复杂,能源消耗高;同时,该专利中都加入大量的贵重金属如Nb、B、Co作为增强成分,合金成本高、工艺控制复杂;同时这会增加冷轧过程的轧制压下力并增加生产成本。

公开号CN 101376950A公开了一种超高强度冷轧耐候钢的制造方法,其中板坯再加热温度为1250℃,终轧温度≥Ar3,卷曲温度为500~650℃,退火温度为680~790℃,冷轧压下量为40~65%。同样该技术是通过传统流程中生产的热轧板然后再经过冷轧以及连续退火工艺,工序复杂,能源消耗高;同时,该专利中都加入大量的贵重金属如Nb、Ti、Mo作为增强成分,合金成本高、工艺控制复杂;同时这会增加冷轧过程的轧制压下力并增加生产成本。

通常冷轧高强钢采用连续退火炉退火,连续退火炉投资大、退火工艺复杂,特别是需要有快速冷却等工艺,工艺操作困难。连续退火线一般要求批量大、连续生产,对于没有连续退火线或受连续退火线生产尺寸规格的限制的钢种,罩式退火可以小批量、多规格、多品种生产。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷,提供一种具有优良耐候性和可加工性的550MPa级高强度冷轧钢板,该钢板完全满足集装箱、交通工具对极薄、更高强度钢板的需求。

为实现上述目的,本发明采取了以下技术方案:

一种550MPa级具有优良耐候性的冷轧钢板的制备方法,采用薄板坯连铸连轧流程,主要包括如下步骤:电炉或转炉冶炼、精炼、薄板坯连铸、连铸坯均热、热连轧、层流冷却、卷取、冷轧、退火、精整,

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