[发明专利]一种精冲复合成形工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种精冲复合成形工艺，特别是涉及一种借助连续复合精冲模对汽车空调压缩机阀板进行的精冲复合成形工艺。

背景技术

现行阀板的生产，主要有机加工和冲压两种方案，而这两种方案中冲压工艺较为常用，其原理为采用普通冲压工艺，将压印、挤压阀线槽、冲孔和落料等工序分割开来，用单工序模具分别实现。此方案一般要求3-5套模具才能最终成形。使用该方案生产的产品会出现阀线槽的形状、尺寸和同心度一致性差、产品平面度差、孔槽的相对位置精度差等问题。由于该方案为单工序操作、多次定位、不连续作业，耗费工时、模具多、换模次数多、增加了人工、设备、场地成本、产品质量低、一致性差等一系列原因，使得该生产方案成为一种较落后的生产方案。

因此，如何实现某种方法，能够完成阀板的一次冲压成形，以达到减少零件加工工序，提高质量，进而降低原材料成本、模具成本、设备运营成本、物流及质量控制成本，实现大批量、高效、经济、连续的生产，成为该领域亟待解决的问题。

发明内容

为解决上述背景技术中所提出的该技术领域存在的质量与效率问题，本发明提供以下技术方案：

一种精冲复合成形工艺，所使用的连续复合精冲模具装备主要包括阀线成形凸模、压阀线槽的挤压凸模、冲孔凸模及凹模等，该工艺从材料进入设备到产品成形主要包括三个连续的工序步骤：

第一步：冲定位孔和压内阀线成形；

第二步：冲内阀线孔和螺钉过孔，压外阀线成形；

第三步：冲外阀线孔和其余通孔、外形复合落料。

本发明的特殊性在于，压内阀线成形先于冲内阀线孔，压外阀线成形先于冲外阀线孔。

本发明的特殊性在于，连续复合精冲模具装备中有一个调整板。

本发明的特殊性在于，冲孔所用的凸模和凹模以及阀线成形凸模、压阀线槽的挤压凸模均为镶件。

本发明有如下优点：

1.将原本的多道独立生产工序改进为可视为一个整体工序的三道连续生产工序；

2.这种连续复合工序生产出的产品一致性好，质量高，性能稳定；

3.该工艺可以连续量产生产，年产量相对较大；

4.极大地降低了企业的生产成本，提高了生产效率，获得良好的经济效益。

附图说明

图1本发明工艺生产工位图；

图2本发明工艺生产排料图；

图3本发明工艺压阀线槽示意图；

图4本发明工艺冲阀线槽孔示意图；

图5普通冲压工艺压阀线槽示意图；

图6普通冲压工艺冲阀线槽孔示意图。

图中标号为：

1-1号工位  2-2号工位  3-3号工位

11、55、75-凹模

12、51、71-材料

13、54、74-压板

14-内阀线  15-定位孔  21-螺钉过孔

22-内阀线孔  23-定位导头  24-外阀线

31-外阀线孔  32-通孔

41-1号工位出料状态

42-2号工位出料状态

43-3号工位出料状态

52、72-内阀线

53、73-压阀线凸模  61、81-冲孔凸模

62、82-阀线孔      76-材料凸块

83-材料凸环

具体实施方式

下面对该工艺实施例作详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚明确的界定。

如图1和图2，分别为该发明工艺工位图和排料图。如图1，当材料12进入压板13和凹模11之间，也就进了1号工位1，在该工位进行第一道工序，即冲定位孔和压内阀线成形，如图中内阀线14和定位孔15，1号工位的加工成形效果如图2中的1号工位出料状态41；当1号工位工作完成后，进入第二道工序，即冲内阀线孔和螺钉过孔，压外阀线成形，材料12进入2号工位2，通过定位导头23对材料12进行定位，冲螺钉过孔21和内阀线孔22，再进行压外阀线24，2号工位的加工成形效果图如图2中的2号工位出料状态42；当2号工位工作完成后，进入第三道工序，即冲外阀线孔和其余通孔，外形复合落料，材料12进入3号工位3，通过定位导头23定位，冲外阀线孔31和其余通孔32，3号工位的加工成形效果图如图2中的3号工位出料状态43，产品成形后进行进行产品落料，完成所需产品的全部工序。