[发明专利]用于成型多芯腔铝合金型材的热挤压模具及供流方法

说明书

技术领域

本发明涉及铝合金型材的挤压模具，特别是用于成型截面结构复杂的多芯腔铝合金型材的热挤压模具以及金属供流方法。

背景技术

目前用于挤压成型多芯腔铝合金型材的模具采用穿孔供流的方式，其模具的上模和下模均为整体式结构，在内模孔的侧壁开设若干穿孔，外部金属通过该穿孔引入内模孔，实现内模孔的供流。这种供流结构存在以下缺陷：1、由于要实现内模孔的供流功能，内模孔侧壁的穿孔需要做很大，严重影响外模芯的结构强度，模具寿命短。2、型材成型不稳定。3、采用整体式的上模，模具加工困难，无法生产截面结构复杂的多芯腔铝合金型材。4、这种整体式结构的上模，穿孔结构主要靠电火花工艺手工加工，加工精度无法保证，误差大，而且模具修理困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于成型多芯腔铝合金型材的热挤压模具，该模具寿命长、易于加工和修理，而且生产时型材成型稳定。

为达上述目的，本发明用于成型多芯腔铝合金型材的热挤压模具，包括上模和下模，所述上模由上层模和下层模组合而成，所述上层模设置内模芯和若干第一分流孔，所述下层模的底端设置具有内模孔的外模芯，下层模的顶端设置与所述内模孔同轴的第三分流孔、以及贯穿下层模上下端面的若干第二分流孔，从第一分流孔经第二分流孔到下模上的外模孔构成外模孔供流通道，从第一分流孔经第三分流孔到所述内模孔构成内模孔供流通道。

进一步，所述第三分流孔上大下小呈锥形，所述若干第二分流孔位于第三分流孔周围，第一分流孔的外半部与第二分流孔对应、内半部与第三分流孔对应。

进一步，所述上层模和下层模采用止口结构和销钉定位。

本发明还提供一种用于热挤压成型多芯腔铝合金型材的金属供流方法，该供流方法采用由上层模和下层模构成的组合式上模，在上模层设置若干第一分流孔，在下层模的顶端设置与内模孔同轴的第三分流孔、以及贯穿下层模上下端面的若干第二分流孔，施加挤压力，使来自第一分流孔的金属流同时注入第二分流孔和第三分流孔，进而分别注入外模孔和内模孔，从而实现外模孔和内模孔独立供流。

与现有技术相比，本发明挤压模具的上模采用由上层模和下层模构成的组合式上模，上层模和下层模可以分开独立加工，主体结构均可在机加工中心完成，加工方便，加工精度高，而且后续维修方便；同时，这种组合式上模使得外模孔和内模孔能够独立供流。

外模孔和内模孔分别采用独立的供流通道，供流直接、到位、准确，生产时型材成型稳定，而且可以减小内模孔侧壁的穿孔，达到增加外模芯强度、改善模具使用寿命的有益效果。

构成上模的上层模和下层模采用止口结构和销钉定位，装配精度高，结构稳定，拆卸方便，方便模具修理。

本发明金属供流方法采用组合式的上模和内外独立供流方式，能够实现生产截面复杂的多芯腔铝合金型材，并且可以方便地控制金属流供给量和金属流向。

附图说明

图1为实施例热挤压模具的结构示意图；

图2为其俯视图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为其从前上侧看的爆炸图；

图5为其从前下侧看的爆炸图；

图6为用实施例模具生产的型材的截面放大图。

具体实施方式

本发明的发明人利用长期积累的实践经验和模具设计专业知识，针对现有多芯腔铝合金型材挤压模具存在的缺陷，发明了内外独立供流的金属供流方法，并在此基础上提出了一种用于成型多芯腔铝合金型材的热挤压模具。下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

本发明用于热挤压成型多芯腔铝合金型材的金属供流方法是：采用由上层模和下层模构成的组合式上模，在上模层设置若干第一分流孔，在下层模的顶端设置与内模孔同轴的第三分流孔、以及贯穿下层模上下端面的若干第二分流孔，施加挤压力，使来自第一分流孔的金属流同时注入第二分流孔和第三分流孔，进而分别注入外模孔和内模孔，从而实现外模孔和内模孔独立供流。

参照图1-5，本用于成型多芯腔铝合金型材的热挤压模具包括：上模1和下模2。其中，所述上模1由上层模11和下层模12组合而成，所述上层模11设置内模芯111和三个第一分流孔112，所述下层模12的底端设置具有内模孔121a的外模芯121，下层模12的顶端设置与所述内模孔121a同轴的第三分流孔121b、以及贯穿下层模12上下端面的三个第二分流孔122，从第一分流孔112经第二分流孔122到下模2上的外模孔21构成外模孔供流通道P1，从第一分流孔112经第三分流孔121b到内模孔121a构成内模孔供流通道P2。