[发明专利]一种处理渣油的联合加工方法

权利要求书

1.一种处理渣油的联合工艺方法，该方法包括渣油加氢处理、催化裂化、延迟焦化和减压蒸馏装置，过程如下：渣油原料经渣油加氢处理装置，所得的加氢生成油闪蒸出轻组分和重组分；重组分进入减压蒸馏装置，分离出减压蜡油和减压渣油，其中减压蜡油与加氢处理生成的轻组分混合进入催化裂化装置，经分馏得到气体、汽油、柴油和回炼油及油浆，其中柴油和回炼油循环到渣油加氢处理装置，油浆返回减压蒸馏装置处理；由减压蒸馏装置所得的减压渣油进入延迟焦化装置，经分馏得到焦化气体、焦化汽油馏分、焦化柴油馏分、焦化蜡油和焦化尾油，其中焦化蜡油循环回渣油加氢处理装置，焦化尾油循环回减压蒸馏装置处理。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的渣油原料包括常压渣油或减压渣油。

3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述的渣油原料含有部分焦化蜡油、脱沥青油、重质馏分油中的一种或者几种。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的渣油加氢处理采用固定床渣油加氢处理工艺、悬浮床渣油加氢处理工艺、沸腾床渣油加氢处理工艺或移动床渣油加氢处理工艺。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的渣油加氢处理的操作条件：绝对压力为5MPa～35MPa，温度为300℃～500℃，液时体积空速0.1h^-1～5.0h^-1，总氢油体积比为100～5000。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的渣油加氢处理的操作条件：绝对压力为10MPa～20MPa，温度为350℃～450℃，液时体积空速0.15h^-1～2.0h^-1，总氢油体积比为300～3000。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢生成油闪蒸出轻组分和重组分，其中轻组分的终馏点或重组分的初馏点为320℃～380℃。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的催化裂化装置采用流化催化裂化提升管反应器。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的催化裂化装置采用MIP反应器。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，催化裂化装置操作条件为：反应温度为450～600℃；再生温度为600～800℃；剂油重量比2～30；与催化剂接触时间0.1～15.0秒；压力0.01～5.0MPa。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，催化裂化装置操作条件为：反应温度为490～520℃；再生温度为650～750℃；剂油重量比4～10；与催化剂接触时间0.5～5.0秒；压力为0.1～0.5MPa。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的焦化蜡油的终馏点为400℃～450℃，焦化尾油是指比焦化蜡油重的馏分；减压蒸馏装置分馏出的减压蜡油的终馏点为500～560℃，减压渣油是指比减压蜡油馏分重的馏分。

13.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在减压蒸馏装置底部设置循环油泵。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的延迟焦化装置的进料包括常规焦化原料，即初馏点＞350℃的重、渣油原料，选自常减压蒸馏装置的渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、稠油、拔头原油、煤液化油和页岩油中的一种或多种，或者为中的一种或多种。

15.按照权利要求1或14所述的方法，其特征在于所述的延迟焦化装置操作条件如下：加热炉出口温度470℃～550℃，反应压力0.05MPa～0.80MPa，停留时间5min～50min。

16.按照权利要求1或14所述的方法，其特征在于所述的延迟焦化装置操作条件如下：加热炉出口温度495℃～505℃，反应压力0.10MPa～0.20MPa，停留时间10min～30min。

17.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的减压蒸馏装置的进料包括常压渣油。