[发明专利]一种制备无版缝镭射包装膜的模压工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及镭射包装膜制备工艺技术领域，特别是涉及一种制备无版缝镭射包装膜的模压工艺方法。

背景技术

镭射包装膜制备工艺中的模压工序，是在金属模压版上预先刻蚀有镭射图纹(也可称为激光全息图纹)，然后将刻蚀有镭射图纹的金属模压版卷贴于模压版辊上，通过压辊与模压版辊之间进行压印，从而将金属模压版的镭射图纹转压到涂布膜上，从而使得涂布膜产品上刻压有镭射图纹。

现有技术中的镭射包装膜制备工艺中的模压工序只采用单版辊一次压纹工艺技术，它在放卷装置和收卷装置之间只设置有一个模压工位，该模压工位包括设有循环加热油管道的全加热模压版辊和压辊。由于预先刻蚀有镭射图纹的金属模压版在卷贴于模压版辊上时，不可避免地存在接口版缝，因此，在压印时，涂布膜经模压版辊的高温作用后，会留有接口版缝印痕，这样需增设专门的昂贵设备和复杂的印刷工艺去除印痕，给后续的镭射图案印刷工序带来不利影响，如果在印刷过程不对版缝问题进行处理，则会有部分印刷图案印在版缝上产生坏片，增加了产品的废品率，加大了印制企业的生产成本。

为解决上述问题，授权公告号为：CN101077620B的中国发明专利于2010年8月11日公开了一种“无线版缝镭射包装膜的制造方法”，其技术方案为“依次包括配料、涂布、模压、镀铝、背胶、分切、分卷、产品几个工艺步骤，其中所述模压工序按照如下步骤进行：步骤一，在导辊与收卷部之间增设安装一套压辊和冷热辊，所述冷热辊包含高温区及冷却区，在冷热辊的外表面包覆安装版面，使版缝对准冷却辊的冷却区中心位置，并且使冷热辊上的版缝位置相对热辊上的版缝位置保持一百八十度安装位置；步骤二，将放卷部上的涂布膜通过导辊进入压辊及热辊接触部进行第一次模压，经冷却辊冷却，并经导辊进入压辊及冷热辊接触部进行第二次模压，经冷却辊冷却，并经导辊至收卷部，整个模压过程中保持冷热辊上的版缝位置相对热辊上的版缝位置保持一百八十度运行位置不变，所述第一次模压中热辊温度为165℃～179℃，所述第二次模压中冷热辊高温区的温度为168℃～182℃、横向温度为90℃～108℃，所述冷热辊的高温区占其横截面面积的95％、冷却区占其横截面面积的5％。

上述技术方案中，虽然在第一模压工位采用全热油版辊进行压印，第二模压工位采用冷热油版辊进行压印，通过两次模压，利用第二次模压，将第一次模压产生的版缝进行消除。但是，涂布膜经第一模压工位中的全热油版辊高温（温度为：165℃～179℃）模压后易出现第1版缝印痕，再经第二模压工位中的冷热油版辊进行模压时，该第1版缝印痕无法全部覆盖。虽然可以通过在第1版缝印痕上补印图纹进行遮盖，但还是会在涂布膜的表面留下印痕，而且印痕明显，不能够完全消除接口版缝对涂布膜表面的不良影响，使之在后加工使用中存在版缝明显之品质缺陷。

为解决上述问题，授权公告号为：CN201287498的中国实用新型专利于2009年8月12日公开了一种“激光全息模压机的模压版辊”，其技术方案为：“包括辊筒、加热装置、模压版、两个转轴，辊筒的左右两端分别连接一个转轴，加热装置安装在辊筒内，模压版卷贴在辊筒的圆周面上，其中，所述两个转轴中至少一个转轴上设有曲面凸轮，曲面凸轮轮廓的最大向径处与模压版的接缝处相对应，辊筒的半径加上模压版的厚度等于曲面凸轮轮廓的最大向径，辊筒的半径加上模压版的厚度大于曲面凸轮轮廓的最小向径。”虽然，在上述技术方案中，当辊筒转动到模压版的接缝即将正对压辊的时候，能够通过曲面凸轮将压辊顶起，避免压辊与模压版接缝的接触，使得压辊与模压版的接缝不会同时接触塑料薄膜，从而使得模压版接缝不会在塑料薄膜表面留下印记。

然而，上述技术方案中的曲面凸轮通常是精加工成型的，由于工艺上对精度的要求，需要精密的数控机床进行定位和加工。针对模压机对模压版的工艺需要，以及模压版厚度的不确定性(其厚度在0.05mm～0.20mm之间)，这样加工出来的曲面凸轮很难一次性满足工艺要求，需要多次加工，打磨成型。而且，由于曲面凸轮的精度要求特别高，导致其制造的成本变得特别昂贵，不适用于市场大面积的推广及应用。

因此，针对现有技术中的不足，亟需提供一种可以避免金属模压版的版缝印痕，且成品膜的图纹信息连续，同时产品合格率高、品质稳定、生产速度快、生产效率高、工艺简单的制备无版缝镭射包装膜的模压工艺方法。

发明内容

本发明的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种可以避免金属模压版的版缝印痕，且成品膜的图纹信息连续，同时产品合格率高、品质稳定、生产速度快、生产效率高、工艺简单的制备无版缝镭射包装膜的模压工艺方法。

本发明的目的通过以下技术方案实现：