[发明专利]柔性石墨颗粒的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及柔性石墨的制备技术领域。

背景技术

柔性石墨，又称膨胀石墨，是一种既具有天然鳞片石墨的耐腐蚀、耐高低温和自润滑性，又具有柔性、可压缩性和回弹性的新型机械摩擦密封材料，一般由含碳量99％以上的80-200倍的天然鳞片石墨为原料，经浓硫酸、浓硝酸等强氧化剂进行氧化(酸化)处理后，经水洗、过滤、干燥，然后置于800-1200℃高温下迅速加热膨化，即得到一种絮状所需形式柔性石墨材料制品，现有的膨胀石墨一般只是用来制成石墨纸用于气缸垫圈之类的用途，但是不能真正发挥柔性石墨制成颗粒的用途。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对现有膨胀石墨因制备方法导致的用途单一的问题。本发明提供一种柔性石墨颗粒多次符合成型的制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种柔性石墨颗粒的制备方法，采用可膨化石墨，具有以下四个步骤：

a、石墨高温膨化：在膨化炉内投加可膨化石墨和柴油喷雾，进行高温膨化；

b、蠕虫状成型：在膨化炉的出口处设置有蠕虫状成型口，通过锥度螺旋式送料装置的压力作用将膨化后的石墨在蠕虫状成型口处挤压形成蠕虫状；

c、经过锥度螺旋式送料装置进行排气挤压；

d、高压集束制粒：将蠕虫状的膨化后的石墨通过经过锥度螺旋式送料装置进行排气挤压，将蠕虫状料送至液压双辊机中；进行挤压集束，集束后的石墨再通过液压成型对辊形成制成截面为直径φ1.5～3mm的条状物，将条状物进行切断制粒，颗粒长度为2.5mm～5mm，颗粒大小为5～36目的颗粒为成品。

本发明中所述的步骤d中液压成型对辊的压力为120T～200T，使本发明中制备的石墨不仅有纵向的压力作用，同时也有了横向压力的作用，使得石墨的密度增加，不会出现松散的作用，提高柔性石墨颗粒整体的耐压能力，不容易产生脱离和断裂降低在刹车片中的噪音和磨耗。

本发明中为了改善柔性石墨颗粒的性能，本发明可将柔性石墨颗粒破碎后再向其中加入粘结剂和添加剂，其中添加剂主要为减磨剂，其制备方法是将原步d改为将蠕虫状的膨化后的石墨通过锥度螺旋式送料装置和对辊机的集束进行挤压集束，集束后的石墨再通过液压成型对辊形成制成截面积周长为φ1.5～3mm的条状物，将条状物进行切断制粒，将颗粒破碎后向其中加入粘结剂和耐磨剂混合，挤压制成混合物颗粒。

本发明中所述的粘结剂的加入量为混合物总质量的7％～10％，所述的减磨剂的加入量为混合物总质量的3％～5％，这样制成的混合柔性石墨颗粒在性能上比单一使用柔性石墨制成的颗粒在耐磨擦方面有很大的提高，同时由于添加了粘结剂的原因使得混合柔性石墨颗粒在耐压方面有了大幅度的提高。

本发明的有益效果是，本发明将柔性石墨制成颗粒状，不但增加柔性石墨的用途范围，同时进一步的改进了柔性石墨的分子的空间结构河复合性，大大提升了柔性石墨各方面的性能，是柔性石墨颗粒在耐压能力方面有了很大的提高，同时采用制备混合柔性石墨颗粒能更有效的提升柔性石墨颗粒制成的摩擦材料部件性能的优化。

具体实施方式

实例一

采用可膨化石墨，具有以下四个步骤：

a、石墨高温膨化：在膨化炉内投加可膨化石墨和柴油喷雾，进行膨化；

b、蠕虫状成型：在膨化炉的出口处设置有蠕虫状成型口，通过压力作用将膨化后的石墨在蠕虫状成型口处挤压形成蠕虫状；

c、经过锥度螺旋式送料装置进行排气挤压；

d、高压集束制粒：将蠕虫状的膨化后的石墨通过漏斗状的集束装置进行挤压集束，集束后的石墨再通过液压成型对辊形成制成截面积周长为φ3mm的条状物，液压成型辊的压力设置为120T-200T双辊极压，将条状物进行切断制粒，颗粒长度为2.5mm，将颗粒过筛，颗粒大小为5～36目的颗粒为成品。

实施例二

采用可膨化石墨，具有以下四个步骤：

a、石墨膨化：在膨化炉内投加可膨化石墨和柴油喷雾，进行膨化；

b、蠕虫状成型：在膨化炉的出口处设置有蠕虫状成型口，通过压力作用将膨化后的石墨在蠕虫状成型口处挤压形成蠕虫状；

c、经过锥度螺旋式送料装置进行排气挤压；

d、高压集束制粒：将蠕虫状的膨化后的石墨通过锥度螺旋式送料装置进行挤压集束，集束后的石墨再通过液压成型对辊形成制成截面积周长为φ3mm的条状物，液压成型辊的压力设置为120T-200T，将条状物进行切断制粒，颗粒长度为5mm，将颗粒过筛，颗粒大小为5～36目的颗粒为成品。

实施例三