[发明专利]一种烃油转化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烃油转化的方法，更具体地说，涉及是一种乙烯和丙烯的产率高且能够有效地降低烃油中的硫含量和烯烃含量的烃油转化方法。

背景技术

目前乙烯和丙烯的生产主要采用以石脑油为原料的蒸汽裂解方法，蒸汽裂解的反应温度高，对反应设备的要求苛刻且能耗高。此外，随着对乙烯和丙烯的需求日益增加，尤其是对丙烯的需求增长的更快。通过改进蒸汽裂解工艺条件，可以提高丙烯/乙烯的比例，但总烯烃的产率和反应装置的经济性则受到影响，因此受到一定的限制。

催化裂化是石油二次加工的重要手段之一，用于从重质原料油生产汽油、柴油、液化气等。

催化裂化工艺采用分子筛催化剂，原料油用水蒸汽雾化并喷入提升管反应器内，与来自再生器的高温催化剂(550-700℃)在提升管中接触反应，一起沿提升管向上，随后离开提升管反应器。反应产物经在沉降器中分离出催化剂，之后去分馏塔进行产品分离。

上述烃油转化方法存在的问题是乙烯和丙烯的产率仍然较低，且反应后烃油中的烯烃含量和硫含量也较高。因此，迫切地需要开发出一种乙烯和丙烯的产率高、且能够有效地降低烃油中的硫含量和烯烃含量的烃油转化方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有的烃油转化方法存在的乙烯和丙烯的产率低，且反应后汽油中的烯烃含量和硫含量较高的缺点，提供一种乙烯和丙烯的产率高、且能够有效地降低烃油中的硫含量和烯烃含量的烃油转化方法。

本发明提供了一种烃油转化方法，其中，该方法包括：

(1)将预提升介质、柴油原料、以及再生催化剂和/或半再生催化剂送入提升管反应器的下部反应区，在600-750℃的温度下进行接触反应，将生成的油气和反应后的催化剂向上送入提升管反应器的上部反应区；

(2)将汽油原料和再生催化剂送入提升管反应器的上部反应区，在500-650℃的温度下，使所述汽油原料、再生催化剂以及来自下部反应区的油气和催化剂一起进行接触反应；

(3)将在上部反应区反应后的油气和催化剂的混合物进行油剂分离，油剂分离后的油气送去后续分离系统分离反应产品，油气分离后的催化剂经汽提后得到待生催化剂；

(4)将所述待生催化剂进行烧焦再生，得到再生催化剂，或者在含第一再生器和第二再生器的再生装置中进行烧焦再生，从第一再生器和第二再生器分别得到半再生催化剂和再生催化剂；

(5)将得到的再生催化剂和/或半再生催化剂返回提升管反应器的下部反应区循环使用，和/或将得到的再生催化剂返回提升管反应器的上部反应区循环使用。

本发明提供的烃油转化方法通过在包括上下两个反应区的提升管反应器内进行烃油转化，并控制下部反应区的反应温度在600-750℃，从而显著地提高了乙烯和丙烯的产率，并且使反应后的烃油中烯烃的含量和硫的含量显著地降低，提高了烃油的质量。

附图说明

图1为本发明实施例1-2中使用的提升管反应器的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种烃油转化方法，其中，该方法包括：

(1)将预提升介质、柴油原料、以及再生催化剂和/或半再生催化剂送入提升管反应器的下部反应区，在600-750℃的温度下进行接触反应，将生成的油气和反应后的催化剂向上送入提升管反应器的上部反应区；

(2)将汽油原料和再生催化剂送入提升管反应器的上部反应区，在500-650℃的温度下，使所述汽油原料、再生催化剂以及来自下部反应区的油气和催化剂一起进行接触反应；

(3)将在上部反应区反应后的油气和催化剂的混合物进行油剂分离，油剂分离后的油气送去后续分离系统分离反应产品，油气分离后的催化剂经汽提后得到待生催化剂；

(4)将所述待生催化剂进行烧焦再生，得到再生催化剂，或者在含第一再生器和第二再生器的再生装置中进行烧焦再生，从第一再生器和第二再生器分别得到半再生催化剂和再生催化剂；

(5)将得到的再生催化剂和/或半再生催化剂返回提升管反应器的下部反应区循环使用，和/或将得到的再生催化剂返回提升管反应器的上部反应区循环使用。