[发明专利]高效电机转子外圆加工工艺有效
申请号: | 201010519786.X | 申请日: | 2010-10-26 |
公开(公告)号: | CN101954492A | 公开(公告)日: | 2011-01-26 |
发明(设计)人: | 闫锋;郭军;郭红新;李迎增;焦效光;李超 | 申请(专利权)人: | 南阳防爆集团股份有限公司 |
主分类号: | B23B5/00 | 分类号: | B23B5/00 |
代理公司: | 郑州联科专利事务所(普通合伙) 41104 | 代理人: | 刘建芳 |
地址: | 473000 *** | 国省代码: | 河南;41 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 高效 电机 转子 加工 工艺 | ||
技术领域
本发明涉及一种机械加工工艺。
背景技术
转子杂耗主要来源于槽口部位铝导条与转子冲片外圆的导通形成的横向电流损耗,因转子的磁场换向频率很低,转子硅钢片自身产生的磁滞损耗和涡流损耗可以忽略。受工艺条件限制,转子外圆在电机生产厂家普遍采用车加工工艺(另外的研究方向为转子外圆不加工,气隙通过冲压、切割技术实现)。由于槽口铝条的影响,车削是交替从硬的硅钢片到软的铝,如机床精度较差,转子外圆加工后尺寸不稳定; 采用一刀车成加上部分转子外径加工余量较小,会使转子外径表面质量差、毛刺大,或者转子表面片间粘连严重,从而导致电机杂耗大、温升高、效率低;因此,转子外圆的加工质量对电机的附加损耗影响很大,对转子外圆车加工工艺过程、参数、质量检验标准等进行规范,显得尤为重要。
传统的车转子外圆时使用45°正偏刀,因其成本低、加工时刀具耐用度高等特点而应用广泛;但其刃倾角为正值,同样的切削参数情况下轴向分力较大,易使硅钢片倒片及粘连,加工质量较低,电机运行时杂数损耗大,升温异常。
发明内容
本发明的目的是提供一种在其他工艺条件没有大的变化情况下,加工表观质量高,毛刺减少、片间粘连能有效控制的高效电机转子外圆加工工艺。
为实现上述目的,本发明采用如下技术方案:一种高效电机转子外圆加工工艺,将转子胚料夹装在车床上以后,先用45°车刀粗车外圆,然后用93°车刀精车外圆,精车时分为两次走刀车成转子外圆。
所述45°车刀为45°焊接刀,93°车刀为正偏机夹刀。
精车外圆时,精车余量为0.25-0.35mm、切削速度为140-180m/min,进给量为0.15-0.20mm/r。
本发明的有益效果为:刀片采用普通焊接45°车刀,一次装夹完成外圆加工;接着采用93°可换机夹刀杆及刀片、分两次走刀车成转子外圆;新工艺在刀具结构、工艺方法上均有创新;加工后转子外圆表面加工质量显著提高,统计试验数据表明,本发明工艺加工出的电机转子与传统工艺加工出的电机转子相比,可降低电机杂散损耗0.1% 左右。
具体实施方式
本发明所述的一种高效电机转子外圆加工工艺,将转子胚料夹装在车床上,先用45°车刀粗车外圆,然后用93°车刀精车外圆,精车余量0.25-0.35mm、切削速度140-180m/min,进给量0.15-0.20mm/r。在精车时,分为两次走刀车成转子外圆。所述45°车刀为45°焊接刀,93°车刀为正偏机夹刀。
传统的车转子外圆时使用45°正偏刀,因其成本低、加工时刀具耐用度高等特点而应用广泛,但其刃倾角为正值,同样的切削参数情况下轴向分力较大,易使硅钢片倒片及粘连,加工质量较低。而使用93°正偏机夹刀,因刀具的轴向分力较小,可减少硅钢片倒片及粘连,能有效地提高转子的表面加工质量;对转子外圆的按粗、精分开和一次车成两种方法进行加工后对比,发现一刀车出的转子表面颜色发暗,表面粗糙度也较差,而粗、精二刀的转子表面明亮,表面粗糙度较好;进一步的试验表明,只在精车时使用93°正偏机夹刀,并选择合适的切削参数对不同材料的硅钢片进行了刀具耐用度、工件表面质量的验证,表明此方法能够获得较高的刀具耐用度和加工质量。
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