[发明专利]内包边一体灌注成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种内包边制造工艺，特别是涉及一种主梁帽内包边一体灌注成型工艺工艺。

背景技术

目前内包边一体灌注成型工艺工艺采用的是手糊工艺，其具有以下缺点：1、手糊工作过程给操作现场环境造成破坏，导致了工作环境恶劣，影响操作者的生命安全，给操作者的身体带来不利。2、手糊的内包边与主梁帽壳体的交接面强度较差，影响产品性能，容易断裂，缩短使用寿命。3、手糊工艺材料使用量较大，造成材料的浪费，增加了企业的成本。4、手糊内包边延长了生产周期，降低工作效率，从而影响经济效益。

发明内容

为了解决现有技术中内包边制造采用手糊工艺，材料使用浪费，稳定性和整体综合性能较差的问题，本发明提供了一种采用真空灌注工艺制作的内包边。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

1、一种内包边一体灌注成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：

(1)、铺设最后一层通布：从根端铺到叶尖，且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖；

(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具；

(3)、在内包边模具内铺设内包边布层：铺5层布在内包边模具内，依次为4层800布和一层1215布，在叶尖位置铺设布的宽度为7cm，在离根端12米处铺设布的宽度为12cm，铺设的布沿合模线平均分配，一半搭在内包边模具上，一半搭在最后一层通布上，用夹子夹住；

(4)、铺设真空体系：先在布层上距离铜条边缘8cm处铺设一层带孔隔离膜；然后在隔离膜上铺导流网，导流网距离根端12cm，距离铜条边缘8cm，接着放导流管，离根端40cm处横放一根导流管，离根端80cm处再横放一根导流管，在这两根导流管中间各放一个三口进料口，在主梁帽中心线以及离主梁帽边10cm处各放一根导流管，在帽边的两根导流管顶部各放一个进料口，在内包边模具两边缘上各放一层UD布，在布上放置用于抽气的纸管，最后铺设真空袋膜，边缘用泡棉胶带粘住；

(5)、抽真空、灌树脂、预固化：在主梁帽前缘和后缘的根端、距离根端4米、9米、37米的地方装抽气管，用真空泵抽真空，用压力表检测，当压力抽至100mbar以下时，打开离根端40cm处第一个导流管，通过三口进料口吸入树脂，当树脂流过离根端80cm处第二个导流管时，打开第二根导流管通过三口进料口再吸入树脂，当树脂灌满主梁帽后，树脂走到帽边的两根导流管时，开启导流管，通过导流管顶部进料口流入树脂。

前述的一种内包边一体灌注成型工艺，其特征在于：所述步骤(3)中在内包边模具内铺设内包边布层，铺布时弦向不错位，轴向错位2cm。

前述的一种内包边一体灌注成型工艺，其特征在于：所述步骤(4)中在主梁帽根端的隔离膜上和叶片前部4米位置内的隔离膜上铺设双层导流网。

本发明的有益效果是：减少手糊过程带来的现场工作环境的破坏，提高产品的性能，真空灌注产品的性能稳定性和整体综合性能都要高于手糊，降低材料使用量和材料的浪费。通过设计内包边模具，采用内外定位法进行精确定位，确保定位准确性。

附图说明

图1是本发明内包边一体灌注成型工艺工艺流程图；

图2是本发明叶片的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的描述。

如图2所示，主梁帽1是由主梁帽布组成的，主梁帽布铺成的东西叫主梁帽1，主梁帽1宽420mm，近3900mm长。叶片由两个半边叶片7组成，每个半边叶片7都有主梁帽1，主梁帽1位于两个半片叶片7的中央，跟叶片前缘2和后缘3是同一方向，都是纵向的，而且主梁帽1是笔直的，不随叶片前缘2和后缘3形状的变化而变化。主梁帽1的前端有叶尖6，叶尖6由两个半片叶片的端部组合而成，主梁帽1的后端为根端，根端靠近前缘2的部分为前缘根端4，根端靠近后缘3的部分为后缘根端5，在根端处会放一个半圆根端挡板，用于定型根端圆截面和叶片长度控制。

如图1所示，1、一种内包边一体灌注成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：

(1)、铺设最后一层通布：从根端铺到叶尖，且将叶片前缘和后缘的两铜条边覆盖；

(2)、当增强材料、芯材、主梁帽等铺设完成后，在离根端13m到叶尖处放置L型内包边模具；