[发明专利]一种熔化炉料碗铜管的焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种焊接方法，特别涉及一种熔化炉料碗铜管的焊接方法。

背景技术

电子玻璃制品支架玻杆生产过程中的重要设备熔化炉，采用燃气加热和钼电极辅助加热来熔化玻璃，在出料口安装有料碗，通过调整料碗加热电流的大小来控制料碗出料的开闭及出料量的大小。料碗铜管共有4根，两根一组，一端与料碗相连，另一端与电源接线夹板相连，作为料碗加热电流的电源线来使用，每组铜管内部通有软化水循环流动，用于冷却铜管温度，因此料碗铜管的制作既要求有良好的导电率，而且必须密封良好、不漏水。料碗在熔化炉出料口一旦安装好，料碗铜管内部的冷却软化水就不能有一刻断流，否则熔化炉出料口的高温会使贴近料碗处的铜管在很短时间内烧坏漏水，而此位置铜管漏水在技术上难以修复，往往造成造价极高的料碗整体报废。

料碗在长期连续工作状态下会慢慢损耗产生损坏，或者因料碗铜管意外断水产生损坏，此时需要更换。更换时必须从熔化炉出料口整体拆卸下料碗、电源接线夹板以及二者之间的连接铜管，然后分割开连接铜管，将准备的新出厂时已与料碗焊接好的料碗铜管按照安装尺寸裁剪好，然后与旧电源接线夹板铜管对接焊接好，整体安装于熔化炉上。目前实际安装维修工作中，经常会出现料碗整体安装工作结束后，料碗铜管与电源接线夹板铜管对接焊接处焊缝渗水、漏水现象。由于料碗在熔化炉出料口安装好后，不允许料碗铜管内部冷却软化水有一刻断流，因此不得不耗费人力、工时等从熔化炉出料口整体拆卸下料碗，断水后再焊接焊缝，然后重新进行安装，致使料碗更换安装工作费时、费力，复杂繁琐，对料碗寿命及生产带来很大影响。目前造成料碗安装后铜管焊缝渗水、漏水的主要原因是采用以下焊接方法：

料碗铜管与电源接线夹板铜管直径相同，焊接前首先用扩管器将电源接线夹板铜管扩成喇叭口，然后将料碗铜管伸进喇叭口对接，用气焊工具和铜焊条焊好接缝，最后通水检查焊缝无漏水。这种焊接方法，由于料碗铜管伸入电源接线夹板铜管喇叭口内较浅，二者接触面较小，因而焊接强度小，抗外力能力弱，遇到较强外力后，焊缝容易开裂导致漏水。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种熔化炉料碗铜管的焊接方法，具有焊接强度极高，焊接部位密封良好、不漏水，导电性能好，而且提高工作效率和安装可靠性高的特点和效果。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种熔化炉料碗铜管的焊接方法，包括如下步骤：

第一步：选用外径比料碗铜管2外径大2.5毫米的用紫铜加工的套管3，套管3内径粗细分成三部分，中间部分内径与料碗铜管2内径相同，左端内径和右端内径比料碗铜管2外径大0.5毫米，套管3长度在30毫米至35毫米之间，套管3内径中间部分长度在10毫米至15毫米之间，套管3内径左端和右端长度均为10毫米，套管3左端和右端内孔边缘进行45度倒角；

第二步：将电源接线夹板铜管1和料碗铜管2分别插入套管3左端和右端内孔内并与套管3内径的中间部分对接好。

第三步：用气焊工具熔化铜焊条分别灌满、焊好套管3与电源接线夹板铜管1和料碗铜管2之间的焊缝4。

由于本发明使用的套管3外径比料碗铜管2外径大2.5毫米，套管3内径粗细分成三部分，中间部分内径与料碗铜管2内径相同，左端内径和右端内径比料碗铜管2外径大0.5毫米，套管3长度在30毫米至35毫米之间，套管3内径中间部分长度在10毫米至15毫米之间，套管3内径左端和右端长度均为10毫米，因此使用本发明的有益效果是：焊接强度极高，焊接部位密封良好、不漏水，导电性能好。

附图说明

附图是用本发明的方法焊接熔化炉料碗铜管的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。

参见图1，一种熔化炉料碗铜管的焊接方法，包括如下步骤：

第一步：选用紫铜加工的外径比料碗铜管2外径大2.5毫米的套管3，套管3内径粗细分成三部分，中间部分内径与料碗铜管2内径相同，左端内径和右端内径比料碗铜管2外径大0.5毫米，套管3长度在30毫米至35毫米之间，套管3内径中间部分长度在10毫米至15毫米之间，套管3内径左端和右端长度均为10毫米，套管3左端和右端内孔边缘进行45度倒角；

第二步：将电源接线夹板铜管1和料碗铜管2分别插入套管3左端和右端内孔内并与套管3内径的中间部分对接好。

第三步：用气焊工具熔化铜焊条分别灌满、焊好套管3与电源接线夹板铜管1和料碗铜管2之间的焊缝4。

附图中：1为电源接线夹板铜管；2为料碗铜管；3为套管；4为焊缝。