[发明专利]汽车发电机风叶制作方法

说明书

技术领域：

本发明涉及机械领域，尤其涉及机械加工技术，特别是一种汽车发电机风叶制作方法。

背景技术：

现有技术中，汽车发电机风叶的制作采用多台设备进行，第一步将板料剪裁成条料，第二步落料冲孔，第三步压筋倒角，第四步飞边冲孔，第五步冲凸，第六步成形，其工艺过程较多，人为因素也多，生产成本高，质量不稳定。在加工过程中，由于多次定位降低了工作精度和工作效率。由于质量达不到工艺要求，造成发电机操音大、冷却性能差。点焊凸包在冲制时达不到工艺要求，造成点焊不稳定，发电机在高速运转时产生风叶脱焊，存在不安全因素。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种汽车发电机风叶制作方法，所述的这种汽车发电机风叶制作方法要解决现有技术中汽车发电机风叶制作过程中多次定位降低了工作精度和工作效率、人为因素多、生产成本高、质量不稳定的技术问题。

本发明的这种汽车发电机风叶制作方法，包括一个利用冲切机床和模具对钢板进行加工的过程，其中，所述的利用冲切机床和模具对钢板进行加工的过程按顺序包含以下工步：

第1道工步：冲导针钉孔、切口，以所述的导针钉孔为后续工步的定位基准，

第2道工步：冲风叶成型孔，

第3道工步：冲风叶成型孔，

第4道工步：冲圆孔，

第5道工步：冲风叶成型孔，

第6道工步：冲风叶成型孔，

第7道工步：空步，

第8道工步：冲风叶压筋，

第9道工步：冲Φ39.2mm的圆孔成型，

第10道工步：冲Φ42.8mm+0.4mm的翻孔，

第11道工步：打点焊凸包，

第12道工步：空步，

第13道工步：叶片成型，

第14道工步：空步，

第15道工步：切除废料，并将成品风叶滑入成品箱。

进一步的，第4道工步中所述的圆孔为Φ32mm圆孔。

进一步的，第11道工步中所述的凸包的外圆直径Φ5±0.04、中径Φ3±0.04、凸点Φ0.94±0.04，高度1mm+0.1mm。。

进一步的，第13道工步中所述的叶片的高度为15mm-0.60mm，叶片的外径为94.6mm-0.6mm。

进一步的，所述的钢板采用DC04规格的1.2mm厚度低碳钢板。

进一步的，所述的模具是级进模。

进一步的，所述的冲切机床的数目是一台。

具体的，本发明中所述的冲切机床采用现有技术中的公知方案，所述的模具采用现有技术中的级进模技术制作，该模具由底板、脚、下模座、下板、凹模板、上脱料板、止高板、上固定板、上板、上模座、上盖板和导柱导套等组成，先前技术中风叶需要6套模具冲制，采用级进模技术，将这6套模具集合在一套模具中。有关冲切机床和级进模技术，本领域的技术人员均已经了解，在此不再赘述。

本发明的工作原理是：模具中集合了冲制风叶所需要的6套模具，冲制起始时，先通过在原料钢板上冲导针钉孔，确定一个定位基准孔，后续冲制步骤均以此定位基准孔为基准，在全部15道工步中一次连续加工完成风叶的制作。带状原料钢板前端进入模具中的第一道工步位置，冲制后完成第一道工步，带状原料钢板的前端继续前进到第二道工步位置，带状原料钢板前端的后邻部分进入模具中的第一道工步位置，冲制后，带状原料钢板的前端冲制后完成第二道工步，带状原料钢板前端的后邻部分完成第一道工步，以此类推，带状原料钢板的前端完成全部第15道工步形成成品时，带状原料钢板前端的后续部分也依次处于第1到14道工步中。

本发明和已有技术相比较，其效果是积极和明显的。本发明利用冲切机床和级进模对钢板进行加工，冲制起始时，先通过在原料钢板上冲导针钉孔，确定一个定位基准孔，后续冲制步骤均以此定位基准孔为基准，在全部15道工步中一次连续加工完成风叶的制作。减少了工艺过程，消除了人为因素，避免了多次定位，提高了工作精度、工作效率、同轴度，保证了内外径的稳定性。还有效节约了原材料。保证了产品的精度，通过一次连续加工，可提高零件的精度，从而使发电机在运行时减少噪音，提高了发电机冷却的性能，彻底消除了凸包点焊脱焊的问题。

附图说明：

图1是本发明的汽车发电机风叶制作方法的一个实施例中的模具的结构示意图。

图2是本发明的汽车发电机风叶制作方法的一个实施例中的模具的侧向结构示意图。

图3是本发明的汽车发电机风叶制作方法的一个实施例中的模具的下模的俯视结构示意图。