[发明专利]一种新型感应体对接工艺及其专用冷却装置

说明书

技术领域

本发明涉及工频感应电炉的检修维护工艺， 尤指一种工频感应电炉感应体的对接工艺及专用冷却装置。

背景技术

工频感应电炉简称有芯炉，适用于铜、锌等纯金属及其合金熔炼铸造，该炉型具有热效高、电效率高、金属烧损少和搅拌均匀等优点，在电炉实际运行中，电炉感应体内部因局部高温使耐火材料经常龟裂，导致感应体内部或法兰对接面漏锌而停止工作，为保证电炉熔化率，生产上被迫采取“燃烧或者提高感应体电压”的方法维持生产，煤气助燃导致了炉内锌液表面烧损和炉内渣量增加，电炉炉况恶化，电炉烟气量增大，操作环境受到影响；若提高感应体电压，将影响感应体平稳运行，缩短其正常使用寿命，电炉产能降低，因此电炉感应体需要检修或更换。传统维护检修工艺是等电炉感应体3台以上漏锌，停炉放空炉内锌液，更换6台感应体，电炉大修，重新砌炉，整个检修工期历时7天，该工艺除检修维护工作量大、施工工期长外还有感应体维护成本高等弊病，这种检修工艺还缩短了电炉运行寿命，严重制约了电炉产能效能的发挥。

发明内容

本发明提供一种能实现不停炉一体化检修维护的工频感应电炉感应体的对接工艺及其专用冷却装置。

为此，采用如下技术方案，一种新型感应体对接工艺，它的流程如下：

第一步：新感应体预热，在计划检修前，对新感应体进行烘烤，控制温度在400~520℃之间，保证新感应体溶沟及内部空腔和感应电炉炉温的衔接；

第二步：所述感应电炉低液面保温，该感应电炉炉温控制在400~460℃，炉内锌液面控制在感应体喉口上部150~400mm处，便于冷却装置放置；

第三步：在受损感应体对应的炉内侧放置冷却装置使受损感应体喉口周边冷却凝固；

第四步：拆除受损感应体；

第五步：所述新感应体对接，首先，清理对接面，采用氧气喷枪吹扫对接面处的积渣；再之，耐火材料粘结，采用耐火纤维毡粘结对接面；最后，对接第一步中已预热的新感应体； 

第六步：所述感应电炉升温，待冷却装置漂浮起后取出。

一种新型感应体对接工艺的专用冷却装置，所述专用冷却装置包括水套和固接在其上端面的进、出水管道，所述进、出水管道和所述感应电炉外界的冷却水联通。

本发明是在电炉低液面保温状态，利用专用冷却装置使单台受损感应体周边迅速冷却，电炉局部锌液凝固后，实施感应体对接作业，改变了该领域电炉大修模式，实现了不停炉感应体一体化维护作业模式，有效地解决了单台感应体维护和电炉停炉大修之间的矛盾，且检修作业时间只需6~8小时，还可不停炉同时更换2~3台感应体，同比原工艺，检修工期缩短，检修工作量大为降低，同时改变了电炉检修方式，将以前不定期停炉大修改为计划检修的小型维护模式，节省了电炉及感应体的大修费用，有效地提高了电炉运行寿命，电炉大修周期提高至1次/2年，感应体使用寿命原来只有4~6月，现平均在1.5年以上。利用本发明，电炉可甩掉煤气辅助加热，电炉炉况大为改善，作业环境也明显改善，为电炉的稳定生产创造了有力条件。

本发明在实际生产应用中取得了显著的经济效益，停用煤气后每年可节费用近150万元，减少电炉大修和降低感应体维护费用每年近35万元，职工劳动强度的降低和电炉作业环境的改善也取得了良好的社会效益。

附图说明

图1为本发明的专用冷却装置的结构示意图；

图2为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细的说明。

一种新型感应体对接工艺，它的流程如下：

第一步：新感应体预热，在计划检修前，对新感应体进行烘烤，控制温度在400~520℃之间，保证新感应体溶沟及内部空腔和感应电炉炉温的衔接；感应体的预热烘烤在冬季作业时尤为重要，直接关系到感应体对接运行的平稳和使用寿命；

第二步：所述感应电炉低液面保温，该感应电炉炉温控制在400~460℃，炉内锌液面控制在感应体喉口上部150~400mm处，便于冷却装置放置；该工序中主要控制电炉炉温及锌液面高度，炉温过高冷却水套无法放置，炉温过低影响其他感应体运行，同时感应体喉口附近结渣加剧，直接影响感应体安全运行；

第三步：在受损感应体对应的炉内侧放置冷却装置使受损感应体喉口周边迅速冷却凝固；

第四步：拆除受损感应体；