[发明专利]一种蜡油处理组合工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种蜡油处理组合工艺，具体地说是将加氢处理、柴油加氢改质和催化裂化有机组合，以蜡油为原料主要生产清洁汽油产品的工艺方法。

背景技术

目前，国内外油品市场对轻、中质油品的需求特别是对汽油的需求仍将呈持续上升的趋势，对重质油品的需求则呈下降趋势。同时，在全球范围内原油性质日趋变差，环保法规日趋严格。因此，如何能以较经济合理的代价实现重油轻质化、所得到产品又能满足日益苛刻的汽柴油产品规格的炼油技术成了国内外炼油技术开发商重点开发的技术之一。

催化裂化(简称FCC)工艺是石油炼制工业中重油轻质化的主要手段之一，因其原料适应性强、产品附加值高、经济效益好，在世界炼油工业中得到广泛应用，是最重要的重油轻质化二次加工手段，也是当今世界发展最快的石油加工工艺之一。

为了解决市场对轻质油品需求越来越大和对重质燃料需求越来越小的矛盾，传统以蜡油为原料的FCC工艺的原料范围越来越大，如掺炼部分焦化瓦斯油(CGO)、脱沥青油(DAO)、轻循环油(LCO)、甚至常压渣油(AR)和减压渣油(VR)等。但是，由于受其自身反应机理和操作条件的限制，采用FCC工艺直接加工硫、氮以及金属等杂质含量较高的重质原料时，其轻油收率明显下降，产品选择性明显变差，催化剂损耗明显增加，汽柴油产品及催化烟气中硫含量明显增加，催化裂化的优势受到了极大的抑制。

催化裂化柴油(催化轻循环油，LCO)硫、氮含量和芳烃含量高，十六烷值低，发动机点火性能差，属于劣质的柴油调合组分，严重影响柴油产品的质量，是各企业柴油产品质量升级的最大障碍之一。

催化裂化回炼油，又称重循环油(HCO)，其芳烃含量高，可达到35％～60％，甚至有的回炼油的芳烃含量达到80％以上，其中大部分为多环芳烃。大量的工业实践和研究表明，在相同催化裂化条件下，环烷烃和单环芳烃的汽油产率最高，双环芳烃和异构烷烃汽油收率却很低，三环以上芳烃汽油收率可以忽略不计，因此催化裂化回炼油是催化裂化原料中的非理想组分，它可以导致FCC装置的生焦量增加，装置的处理量下降，严重影响了装置的运行效益。

针对上述问题，现有技术开发了多种催化裂化与加氢处理组合工艺。现有的蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺，首先是催化裂化原料进行加氢处理，加氢生成油分离出柴油馏分，剩下的尾油馏分作为催化裂化进料，进行催化裂化反应，产物为干气、液化气、汽油、柴油和焦炭，回炼油进行催化回炼或与加氢处理原料混合进行加氢处理，催化油浆外甩或部分催化回炼。同时不得不考虑催化裂化柴油的质量升级问题，上述组合工艺存在汽油收率低，热能损耗大，设备投资高等不利因素。

CN1896192A公开了一种蜡油加氢处理和催化裂化组合工艺方法，该方法将蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，其中催化裂化柴油和催化裂化重循环油至加氢处理装置。该方法一定程度上可以提高轻油的收率，降低焦炭产率，降低汽油中硫含量。但该方法油浆没有充分利用，另外，催化裂化柴油与蜡油混合进行加氢处理，由于加氢处理是以蜡油加氢脱硫为主要目的，并不适宜于柴油馏分的综合改质要求，合并处理催化裂化柴油时并不能获得目前可以接受的柴油产品，特别是加工劣质原料时，更不能得到合格的柴油产品，也就是说，不能从根本上解决柴油质量问题。

CN1382776A公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，该方法将渣油在加氢处理装置进行加氢反应，所得的加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置进行裂化反应，催化裂化的重循环油返回加氢处理装置，蒸馏油浆得到的蒸出物返回加氢处理装置。该方法将两个装置有机的联合起来，能将渣油、重循环油和油浆转化为轻质油品。该方法存在与CN1896192A相同的不足之处。

US6,565,739公开了一种两段催化裂化和加氢处理的组合工艺。该方法为第一段催化裂化的重循环油经加氢处理后，进入第二段催化裂化装置进行裂化，两段催化裂化针对不同原料采用不同类型的催化剂，但该方法需要将重循环油单独加氢处理，增加装置投资很多，且只解决催化裂化装置焦炭高的问题，对产品质量提高幅度不大。