[发明专利]一种二聚酸过滤白土渣水代法回收粗二酸的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种二聚酸过滤白土渣水代法回收粗二酸的方法。属油脂化学工业领域。

背景技术

在二聚酸合成反应过程中，使用油酸重量12％左右的白土作为催化剂，而过滤白土渣中含有25～35％的粗二酸，白土渣中粗二酸不回收的话，这种废渣不仅造成环境污染，而且伴随资源浪费。目前，二聚酸生产企业常用液压压榨的方法回收粗二酸，这种方法不但劳动强度大，而且回收得率低。废渣残油在13～16％(粗二酸回收率40～50％)。由于废白土中粗二酸很不稳定，易发生氧化反应，形成粘稠过氧化物和聚合物，导致粗二酸的回收率下降，废白土存放时间越长，粗二酸的过氧化值就越高，碘值下降越明显，表明粗二酸已发生严重氧化，致使粗二酸的回收率大幅下降。聚合，酸化，过滤后的废白土渣要及时回收粗二酸，这样可保证粗二酸的质量和回收率。为了解决废白土渣中粗二酸回收劳动强度大，回收得率低，废渣造成环境污染的问题，我们发明了一种二聚酸过滤白土渣水代法回收粗二酸的方法，该方法无污染，生产工艺清洁，废渣残油低(残留5～6％)，粗二酸回收率高(回收率高达80％以上)，工艺成本低，劳动强度小，连续机械化作业，回收的粗二酸可用于制备商品二聚酸，脱除粗二酸的白土可作为制模或作建筑材料，或作为酸性培植土的填充土用于花卉栽培。也可对脱除粗二酸白土进一步加工再生，循环再使用。

发明内容

本发明为了解决废白土中粗二酸回收劳动强度大，回收得率低，废渣造成环境污染的问题，我们发明了一种二聚酸过滤白土渣水代法回收粗二酸的方法，该方法包括以下步骤：

1、绞龙定量输送。

1.1输送频率一般控制在1～50Hz，优先控制在10～40Hz，尤其是20～30Hz；

1.2输送量一般控制在0.01～2m³/h，优先控制在0.05～1.5m³/h，尤其是0.2～0.8m³/h。

2、白土渣与热水制成淤浆。

2.1白土渣与热水的重量比一般控制在1∶1～5，优先控制在1∶1.5～3.5，尤其是1∶2～3；

2.2热水温度一般控制在50～100℃，优先控制在60～98℃，尤其是85～95℃。

3、螺杆泵稳流定量输送。

3.1输送流量一般控制在0.1～5m3/h，优先控制在0.3～3m3/h，尤其是0.5～1.5m3/h；

3.2输送压力一般控制在0.1～1.2Mpa，优先控制在0.3～1Mpa，尤其是0.5～0.7MPa。

4、直接蒸汽升温升压水代反应。

4.1采用射频导纳液位仪控制料层高度，采用积分调节阀控制输入，输出的平

4.2水代反应压力一般控制在0.1～0.8Mpa，优先控制在0.3～6Mpa，尤其是0.45～0.55MPa；

4.3直接蒸汽压力一般控制在0.4～1.0Mpa，优先控制在0.5～1Mpa，尤其是0.6～0.8MPa；

4.4水代反应搅拌速度一般控制在50～120n/min，优先控制在60～100n/min，尤其是80～90n/min；

4.5水代反应时间一般控制在10～100min，优先控制在20～60min，尤其是30～40min；

4.6水代反应温度一般控制在140～160℃，优先控制在145～155℃，尤其是148～152℃。

5、静置沉降油渣分离。

5.1采用射频导纳油水界面仪控制油水界面，采用积分调节阀控制输入，输出的平衡；

5.2静置沉降油渣分离温度一般控制在70～100℃，优先控制在80～95℃，尤其是85～90℃；

5.3静置沉降油渣分离时间一般控制在10～60min，优先控制在20～50min，尤其是30～35min。

6、渣浆离心脱水。

6.1渣浆通过卧式沉降螺旋卸料离心机固液分离，液体进入工艺水池，固渣进入综合利用加工工序；

6.2渣浆离心脱水的水液用作白土渣热水制成淤浆的工艺用水。

具体实施方式

过滤白土渣由变频绞龙以0.3m³/h的输送量均衡地送达打浆罐与85～95℃的工艺热水混合，制成淤浆，白土渣与热水的重量比控制在1∶2，淤浆流入螺杆稳流输送泵，变频调速控制流量在0.65m³/h，输送压力控制在0.55Mpa，将淤浆送入水代反应釜底部，开启底部直接蒸汽加热升压分布器阀门，开启水代反应釜搅拌，控制搅拌速度90n/min，反应釜压力稳定在0.5Mpa，淤浆料层经过40min后到达高位出料口，控制料温150℃左右，保持水代反应釜0.5Mpa，通过射频导纳液位仪控制水代反应釜料层高度，开启淤浆出料积分控制调节阀，使输入，输出达到平衡。来自水代反应釜的混合料液切线进入装有热水的静置沉降分离罐，因为比重的差异，粗二酸上浮累积成油层，通过液位控制徐徐输出收集，脱除粗二酸的白土淤浆逐步沉降过程中被冷却至90℃，开启沉降分离罐淤浆出料积分控制调节阀，通过射频导纳油水界面仪调节阀门开启度，淤浆进入卧式沉降螺旋卸料离心机，分离的热水循环使用，分离的白土渣进入综合利用工序。