[发明专利]一种苎麻的沟槽罗拉式脱胶预处理方法及设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种苎麻的沟槽罗拉式脱胶预处理方法及设备，属于纺织工程领域。

背景技术

苎麻是我国的特产，有“中国草”之称，我国的苎麻产量占世界总产量的百分之九十五以上。由于苎麻纤维织物具有吸湿、散热、凉爽挺括等优良特性，越来越被消费者所熟悉和青睐。苎麻纺织品不仅在服用、包装上得到广泛应，而且发展到家用装饰、医用等多个领域，因此国内外市场潜力巨大。

现有的苎麻纤维脱胶加工中，主要采用化学煮炼或生物处理的方法，为了保证能有效地除去纤维间的胶质，减轻煮练的负担，通常在化学煮炼或生物处理前要对苎麻进行预处理，如用酸、热水等浸泡苎麻原料，以减少苎麻中的胶质含量，减轻煮炼中化学药剂或酶、菌等生物制剂的用量和煮炼时间等，并降低对纤维产生的损伤。典型的化学脱胶加工流程是：原麻→浸酸→水洗→碱煮（2道）→洗麻→拷麻→漂白、酸洗、水洗→给油→抖松→烘干，生物脱胶的工艺路线主要是：原麻→浸热水→生物脱胶→洗麻→拷麻→洗麻→给油→抖松→烘干。但实际上，由于经过浸酸、浸热水等预处理后的苎麻虽然在胶质含量上有所减少，但效果还不理想，因此，不得不通过增加药剂用量、延长处理时间等方法来保证脱胶的充分性，同时，煮炼后的纤维经常有“夹生”，即某些部位的纤维脱胶不充分的现象，造成返工或原料浪费。此外，为进一步彻底去除胶质，保证精干麻品质，还需要在脱胶后进行拷麻，即利用机械打击去除麻把上残留的胶质，帮助分散纤维，但拷麻的劳动强度很大，且纤维的损伤大、散失多。目前，为了改善预处理的效果，已有不少新的发明，如脱胶前预处理去杂质设备（200720309334.2）等。该方法的使用，可以去除3-4%的杂质，减轻脱胶药剂的用量，使最后得到的苎麻纱质量也有所提高。但是，该方法是对原料在热水浸泡前的干态时就进行挤压搓揉，但由于干态麻纤维比湿态麻纤维脆、强力低，因此，对其进行较强的挤压、搓揉容易造成纤维损伤和断裂，且产生大量的灰尘。

发明内容

本发明的目的是提供一种苎麻的脱胶预处理方法及设备，以减少药剂用量、缩短煮练时间、提高煮练均匀度，减少拷麻圈数、提高精干麻品质。

为了达到上述目的，本发明提供了一种苎麻的沟槽罗拉式脱胶预处理设备，包括喂入帘和输出帘，其特征在于，喂入帘和输出帘之间设有7-14对带有沟槽的罗拉，罗拉连接传动装置，罗拉的上侧设有加压弹簧。

罗拉分别作正转（使麻把前进）和反转（使麻把后退），在一个正反转的往复周期中，苎麻麻把前进的长度比后退的长度大200-500mm。罗拉对数多时，该差值可大，即麻把每次向前实际输送的长度长，罗拉对数少时，差值应该小，以保证麻把在罗拉间得到充分的挤压。

罗拉上的沟槽可以是直形或螺旋形的，同对罗拉的螺旋方向相同，相邻两对罗拉的螺旋方向相反，沟槽的螺旋角为0-25°，使麻把能在前进的同时有一定的翻动、扭曲，增加挤压、搓揉的强度和均匀度。可以得到更好的搓揉效果。

相邻两对罗拉间对麻把产生牵伸，从喂入端到输出端的各对罗拉间的表面速度依次递增5%-15%，使苎麻纤维得到更好的分离、松散。

罗拉的直径为140-180mm，每个罗拉上的沟槽数为6-10条，沟槽深度为10-20mm，各对罗拉间的距离为5-50mm。

加压弹簧所加压力为30-100kg。

本发明还提供了一种苎麻的沟槽罗拉式脱胶预处理方法，其特征在于，将经过浸酸、水洗或热水浸泡后的苎麻用上述设备进行预处理，其过程为:把苎麻麻把铺放在喂入帘上喂入，麻把在上侧罗拉的自重和加压弹簧的加压下被上、下侧罗拉共同握持、挤压，并向前输送，从输出帘输出的苎麻即为经过预处理的麻,再进入后续的碱煮步骤。

本发明的优点是可以大大减少原料中的胶质含量，并使纤维松散，尤其是在结合苎麻纤维在潮湿状态下强力高、柔韧性好的特点，本发明的方法可以使苎麻纤维承受更大的挤压、搓揉而不受损伤，同时，还由于潮湿纤维上的水分子在压力的作用下向纤维内部渗透，使纤维的空隙增大，为后道化学或生物处理时药剂向纤维内部的渗透提供了极大的便利，不仅可以减少化学或生物处理时药剂的用量，还可以基本消除“夹生”现象，并大大减少由于脱胶不彻底而使几根纤维并结在一起的并丝，也降低了拷麻的强度，减少了纤维的损失。

附图说明

    图1为苎麻的脱胶预处理设备示意图；

图2为螺旋沟槽示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

实施例1