[发明专利]氧压酸浸高压釜专用高温防腐胶泥及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种防腐材料的制备方法，具体的是氧压酸浸高压釜专用高温防腐胶泥及其制备方法。 

背景技术

硫化锌精矿直接氧压酸浸是20世纪80年代实现工业应用。该工艺的关键核心设备-高压浸出釜，该釜为一碳钢承压外壳，内部用胶泥衬砌耐酸耐温砖构成防腐结构。所采用的胶泥需耐温、耐蚀、耐磨，且具有低渗透性和极高的热稳定性。由于工况条件十分苛刻，研发试验过程中发现，国内外传统使用的胶泥均难以满足要求，特别是气相部分更难以承受腐蚀。 

发明内容：

本发明的目的是针对现有硫化锌精矿直接加压酸浸时专用的高压浸出釜胶泥存在的问题，提供一种氧压酸浸高压釜专用高温防腐胶泥及其制备方法。按本发明制备的胶泥可满足高压釜在硫化锌精矿直接加压酸浸时耐温、耐蚀、耐磨及低渗透性和极高的热稳定性的要求。 

本发明所采用的技术方案为：氧压酸浸高压釜专用高温防腐胶泥，其特征在于，它是由下述重量百分比的原料制成： 

乙烯基环氧合成树脂20-40％    填料60-80％， 

所述的填料由下述重量百分比的原料组成： 

微硅粉  5-50％  玻璃鳞片  25-50％   二氧化钛粉  0-10％ 

石墨粉  0-50％  氧化铝    0-20％    硫酸钡      0-40％。 

所述填料的粒度为：微硅粉1000-2000目，玻璃鳞片60-120目，二氧化钛粉500-800目，石墨粉200-300目，氧化铝300-600目，硫酸钡300-600目。 

氧压酸浸高压釜专用高温防腐胶泥的制备方法，其特征在于，具体工艺如下： 

a)将乙烯基环氧合成树脂及填料放入反应釜中，加温至120℃， 

b)真空搅拌捏合，真空度-0.03MPa，充分搅拌捏合均匀至无干粉、无气泡，为氧压酸浸高压釜专用高温防腐胶泥。 

高压酸浸工艺是国家鼓励的绿色冶金技术，国内已开始迅速推广。硫化锌精矿直接加压酸浸是20世纪80年代实现工业应用，该技术的特点是：锌精矿不经焙烧直接加入压力釜中，在一定的温度和纯氧条件下，直接酸浸获得硫酸锌溶液，该工艺浸出效率高，对高铁闪锌矿和含铅的锌精矿适应性强。一般硫化锌精矿氧压浸出工艺条件，酸度150-160g/L H₂SO₄，温度150-160℃，压力1.2-2.0MPa，通入氧气O₂＞99％，固液比6-7∶1。该工艺的关键核心设备为高压浸出釜，该釜为碳钢承压外壳，内部用胶泥衬砌耐酸耐温砖构成防腐结构。胶泥是保证设备的衬里获得良好防腐蚀效果的关键之一。在耐酸耐温砖性能确定的情况下，胶泥性能是直接影响设备能否适应工况条件的关键因素。由于高压釜内工况条件十分苛刻，对于高压釜防腐衬砌所使用的胶泥，要求与耐酸耐温砖之间具有良好的浸润性及粘接强度，胶泥固化后能够对强腐蚀介质具有优良的抗腐蚀性，承受高压的机械强度，纯氧、高温条件下的抗氧化性，具有足够高的致密性、以保证高压下不被气体渗透等。本发明根据硫化锌精矿直接氧压酸浸工况条件及特定的腐蚀介质，选择乙烯基环氧合成树脂为基本的防腐蚀材料，再对树脂进行有目的改性、催化，选择耐腐蚀性好、与树脂良好浸润和能够提高胶泥抗渗透的填料，其中的填料二氧化钛粉、石墨粉、氧化铝、硫酸钡是根据工况条件的不同和设备内衬砖的不同部位选择加入。本发明根据上述要求经长期研究试验，设计出科学的配方和相应的制备工艺。为使胶泥的组织结构致密，无干粉、无气泡，本发明采用真空搅拌捏合的方法。本发明的产品经过胶泥配方研究、实验室模拟试验和现场试验等过程，用本发明的产品在3套40m³工业高压釜和4套100m³工业高压釜上使用，经过三年的试运行之后现场检查，胶泥与砖的粘结牢固，无松动，气相部分的腐蚀速率仅为1～1.5mm/a，液相部分无腐蚀。现场试验证明，该胶泥的综合性能达到和超过现有的胶泥水平。本发明能适应加压酸浸工艺十分苛刻的工况条件，具有在高氧分压条件下耐温、耐蚀、耐磨、低渗透性和极高的热稳定性的特点，且工艺简单、制作方便。 

具体实施方式

氧压酸浸高压釜专用高温防腐胶泥的制备方法，其特征在于，具体工艺如下： 

(1)按表1备料，原料均为市场上购买的合格产品， 

(2)将乙烯基环氧合成树脂放入反应釜中，加温至120℃，