[发明专利]一种高铜载金炭选择性脱铜的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高铜载金炭选择性脱铜的方法。

背景技术

现有技术一般是用炭浆法或炭浸法处理含铜金矿，用炭浆法或炭浸法处理含铜金矿时，普遍存在载金炭铜品位偏高，业内人士将铜品位大于5kg/t的载金炭称为高铜载金炭。高铜载金炭存在会降低金的吸附速率和吸附容量，从而造成载金炭解吸-电积效率低、电积金泥纯度低、金精炼成本高等问题。

为了解决上述问题，潘志兵等人在《矿产综合利用》，1999年第4期公开了一种高铜载金炭氰化脱铜的方法和在《黄金》，1999年第11期公开了一种氨浸脱铜的方法，这两种方法均期望获得较高的脱铜率，氰化脱铜可使铜脱除率达95％，氨浸脱铜可使铜脱除率达90％，金基本不被浸出。但是，由于氰化脱铜需要使用质量浓度约3％的氰化物，脱铜溶液必须采用酸化法回收铜和氰化物，所以存在HCN气体逸出带来的安全隐患，对生产上的安全操作要求较高；而氨浸脱铜由于需要使用质量浓度＞12％的氨水，所以存在操作环境差，氨浸溶液氨回收利用率仅约70％等问题，所以氰化脱铜和氨浸脱铜至今未见在产业上应用。

发明内容

本发明的任务是克服现有技术的不足，提供一种高铜载金炭选择性脱铜的方法。

为完成任务，本发明采用如下技术方案：

将高铜载金炭加入到稀盐酸中，加入少量添加剂，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应一定时间，脱铜液采用溶剂萃取或中和法回收铜，详细工艺条件如下：

液固比(质量比)为3∶1～15∶1；

盐酸浓度为1％～10％；

添加剂为过氧化氢、高锰酸钾、氯酸钠、次氯酸钠中的一种或几种；

添加剂的浓度为0.2％～5％；

反应温度为常温；

反应时间为5～24小时。

本发明所用的百分比(％)都指质量百分比。

该工艺具有以下优点：

1、工艺流程短、药剂用量少、处理时间短；

2、铜脱除率高(＞90％)，而且载金炭中的金浸出率＜0.5％，可实现选择性脱铜；

3、脱铜液铜回收工艺简单、脱铜液回收铜后可循环利用；

4、可去除载金炭表面附着的钙镁沉淀物，有利于增强载金炭的吸附性能。

具体实施方式

图1是根据本发明提出的一种高铜载金炭选择性脱铜的方法工艺流程图。

如图1所示，一种高铜载金炭选择性脱铜的方法包括如下步骤和工艺条件：

a、选择性脱铜，在高铜载金炭中，加入质量浓度为1％～10％的稀盐酸，然后加入质量浓度为0.2％～5％的过氧化氢、高锰酸钾、氯酸钠、次氯酸钠中的一种或几种作为添加剂，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应5～24小时；

b、固液分离，反应结束后进行固液分离，得到脱铜炭和脱铜液，脱铜炭进入金的解吸-电积工序，脱铜液可补加一定量的盐酸和添加剂后可返回到高铜载金炭选择性脱铜工序；

c、回收铜，当脱铜液中的铜浓度达到10～15g/L时，可利用溶剂萃取或中和的方法回收铜，得到含铜物料和回收铜后的溶液，含铜物料可精炼得到铜或直接外销，回收铜后的溶液可补加一定量的盐酸和添加剂后返回到高铜载金炭选择性脱铜工序或经过处理后达标排放。

下面结合实施例对本发明的方法作进一步说明。

实施例1：

称取100g高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入800ml浓度为2.5％的稀盐酸，加入少量过氧化氢，使过氧化氢初始浓度为0.5％，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应12小时，铜脱除率为93％，金浸出率0.2％。脱铜液采用溶剂萃取的方法回收铜，铜回收率95％。

实施例2：

称取100g高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1200ml浓度为2％的稀盐酸，加入少量氯酸钠，使氯酸钠初始浓度为0.3％，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应8小时，铜脱除率为95％，金浸出率0.3％。脱铜液采用溶剂萃取的方法回收铜，铜回收率95％。

实施例3：

称取100g高铜载金炭(铜品位35kg/t，金品位3kg/t)，加入1000ml浓度为8％的稀盐酸，加入少量高锰酸钾，使高锰酸钾初始浓度为0.4％，溶液利用下进上出的方式循环，间歇充空气搅拌，常温反应10小时，铜脱除率为94％，金浸出率0.3％。脱铜液采用中和法回收铜，铜回收率98％。

实施例4：