[发明专利]一种自卸装置快速卸料脱粘系统

说明书

技术领域：

一种自卸装置快速卸料脱粘系统，涉及自卸装置的卸料系统。

背景技术：

目前，在运送混凝土或带粘稠或细密的物料时，自卸装置箱体倾倒后，常常仍有几十甚至上千斤东西粘住紧粘箱体，就算多次抖动箱体，也无法使之脱离箱体，十分影响运载效率。

发明内容：

本发明要解决的问题就是针对以上不足而提供一种用于自卸装置箱体防止物料粘结、能快速卸料的系统。其技术方案如下：

它是在自卸装置箱体内安装脱粘板，脱粘板的后端安装在自卸装置箱体底箱板上，在脱粘板的前端背面安装弹簧组，弹簧组另一端安装于自卸装置箱体底箱板的前部。

与现有技术相比本发明具有的有益效果是：

本发明能无能耗地加快自卸装置箱体倾倒的速度，并能有效地脱去紧粘自卸车箱体等自卸装置箱体的物料，使工序和作业时间缩短，提高运载效率。

附图说明：

图1，是本发明结构示意图；

图2，是本发明脱粘系统结构示意图；

图3，是本发明脱粘板与自卸装置箱体底箱板间轴承连接结构示意图；

图4，是图3的A-A剖视图；

图5，是本发明脱粘板与自卸装置箱体侧箱板间轴承连接结构示意图；

图6，是本发明脱粘板与自卸装置箱体底箱板间扣环连接结构示意图；

图7，是图6的B-B剖视图；

图8，是本发明脱粘板与自卸装置箱体底箱板间铰链连接结构示意图。

具体实施方式：

实施例一：

参见图1～图4，本实施例是在自卸装置箱体内安装脱粘板1，脱粘板1的后端通过轴承8安装在自卸装置箱体底箱板5上，具体是在脱粘板1的后端设轴芯9，轴芯9套入轴承8内，轴承8固定在自卸装置箱体底箱板5上；在脱粘板1的前端背面通过卡环7安装一组或多组弹簧组3，弹簧组3另一端安装于自卸装置箱体底箱板5的前部。脱粘板用钢板或其它耐压耐磨强度高的板材制成，脱粘板的宽度应与箱体底板匹配，长度可以根据需要而定，但其前端及两侧应与箱体前壁和两侧壁耦合好，以尽量减少卸料时物料从脱粘板两侧和前端下漏。图中，2是自卸装置箱体前箱板，4是自卸装置升降杆，6是自卸装置箱体后箱板。

卸料时，箱体倾斜，一部分物料被卸掉，箱体内的物料也不再正压脱粘板，脱粘板所受物料压力随之减小，被物料压缩的弹簧自动复原，掀起受压板结而粘在箱体里的物料，破坏物料的板结状态，同时推挤脱粘板下面还没有卸掉的物料，使其向下滑落。另外，脱粘板被掀起并绕轴承旋转，板的倾斜度随之加大，板上的物料会因其自身重力而向下滑落，并进一步推挤下部仍没有掀掉的物料，由于没有依托物正面支撑，这些物料就会被挤着一同滑落下去。如果仍有物料没掉落下去，在物料与脱粘板的重力作用和弹簧惯性推力作用下，脱料板继续旋转，拉伸弹簧，一旦弹簧被拉至极限后，弹簧会立即回缩，重力和弹簧伸缩力的动能共同加大物料的分离，并且弹簧会使脱粘板多次反复摆动，能使物料基本脱净。

实施例二：

参见图1、图2、图5，本实施例是在自卸装置箱体内安装脱粘板1，脱粘板1的后端通过轴承8安装在自卸装置箱体底箱板5上，具体是在自卸装置箱体两侧壁分别安装轴承8，脱粘板后端两侧突起为轴芯9，轴芯9套入轴承8内；在脱粘板1的前端背面通过卡环7安装弹簧组3，弹簧组3另一端安装于自卸装置箱体底箱板5的前部。

实施例三：

参见图1、图2、图6、图7，本实施例是在自卸装置箱体内安装脱粘板1，脱粘板1的后端通过扣环10安装在自卸装置箱体底箱板5上，具体是在脱粘板1的后端边缘固定连接环12，自卸装置箱体底箱板5上固定扣环10，扣环10为双扣环，连接环12和扣环10用扣芯11连接，连接环12位于两扣环10之间；在脱粘板1的前端背面通过卡环7安装弹簧组3，弹簧组3另一端安装于自卸装置箱体底箱板5的前部。

本实施例连接环12焊接在脱粘板后端上棱角边，以便脱粘板以扣芯为轴旋转倾倒时，不会因将被卸物料挤压变得更结实而受阻。因为脱粘板旋转时会向上抬掀，而不是向下挤压。扣芯的高度以使脱粘板后端的底边棱接触自卸装置箱体底箱板为宜，这样能减小扣环在箱体运行中所受的压力。

实施例四：

参见图1、图2、图8，本实施例是在自卸装置箱体内安装脱粘板1，脱粘板1的后端通过铰链13安装在自卸装置箱体底箱板5上，具体是铰链13的一肢固定在自卸装置箱体底箱板5上，铰链13的另一肢固定在脱粘板1的后端背面；在脱粘板1的前端背面通过卡环7安装弹簧组3，弹簧组3另一端安装于自卸装置箱体底箱板5的前部。

脱粘板1与自卸装置箱体底箱板5的连接装置如轴承、扣环、铰链可以几个排列成一排，以便分散物料的压力，也可以以此控制脱粘板的偏移。